據外媒報道，與其他汽車製造商一樣，本田（Honda）也一直致力於減輕汽車零部件的重量，從車身框架到發動機，再到螺栓等。為了實現簡約設計，車輛每個零部件的結構和材料都需要得到仔細審查，而本田最近關注的輕量化部件是曲軸。
本田技術研究院（Honda R&D）高級技術實驗室機械與流體機械設計師Hirosumi Todaka表示，曲軸需要滿足多項功能標準，例如，其形狀必須能夠承受燃燒壓力，同時必須保持轉動平衡，此類因素決定了曲軸當今的形狀。在發動機發展的漫長曆史中，曲軸的設計已定型。儘管如此，本田技術研究院決定設計一個比現有模型輕30%的曲軸。
在尋求拓補優化等設計技術時，本田技術研究院發現創成式設計（generative design，生成設計並迭代設計）可以極大地改變傳統的設計規範。創成式設計已經幫助汽車行業重新設計了多種零部件，如安全帶托架、發動機控制單元、摩托車車架等，每次都能顯著降低零部件的重量。
本田技術研究院與Autodesk合作了該項目，以研發一種靈活的方法。Autodesk採用Netfabb和Fusion 360製備了首批滿足本田要求的曲軸模型。該原型的數據使本田重新考慮其佈局和強度標準，為該部件創造了一組新型邊界條件。該團隊繼續研究，並設計了第二批模型。
傳統的拓補優化技術提供了一種解決方案，需要花費大量時間進行手工修正。Todaka表示，Fusion 360的創成式設計提供了一種從未考慮過的配置。新款曲軸設計超出來預期目標，減輕了50%的重量，不過有人仍懷疑，是否該部件的剛度和強度能夠達到一般曲軸的剛度和強度。
團隊成員將該原型安裝到一個發動機上，以進行性能測試，並與Autodesk團隊共享結果數據，Autodesk團隊正採用本田的數據來改進其創成式設計流程。
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