今天給大家帶來的客戶特殊要求有點“傳祺”，它就是GAMC（廣汽乘用車） 。
新車型生準階段
1 GAMC的整體要求
其中，圖中的幾個節點做一下說明：
G5：“產品設計驗證階段”關閉閥；設計凍結
標誌性事件：生產準備圖紙發佈、生產線試製啟動
G6：“工裝凍結”關閉閥；工裝凍結
標誌性事件：PT1-1完成，正式工裝凍結
G7：“SOP”啟動閥/產品認證生產準備關閉閥；量產批准
標誌性事件：新產品量產
G8：“量產總結”關閉閥；項目總結
標誌性事件：新產品量產總結
2 供應商生產準備
2.1 生產準備計劃書（PPP）
要求：
供應商根據GAMC新車型開發大日程計劃（如VH/PT0、PT1-1、PT1-2、
PT2及SOP），制定供應商的生產準備計劃。
注意要點：
① GAMC是整車計劃，供應商是零件計劃
② 供應商計劃節點必須在GAMC計劃前
③ 供應商需要明確各階段的交貨時間節點及數量、零件品質狀態（軟模件、替代件、模具件、顏色件、皮紋件、量產件）
2.2 模具進展情況報告書（TPR）
要求：
制定專用模具的設計、製造、調試、驗收、保養等計劃
注意要點：
① 模具的精度必須要滿足GAMC的要求（多腔模需落實每腔精度）
② PT1-1階段要求達到T3品水平
③ PT1-2階段要求達到T4品-量產工藝水平（特別是顏色/皮紋件）
2.3 供應鏈（PSC）
要求：
明確零部件各層次構成件的材料、生產所用的設備、模具及加工、表面處理、組裝的方式及地點
注意要點：
① 層級劃分合理清晰
② 在PV驗證認可後固化下來，如需變更，請向主機廠正式提出申請， 同意後切換
2.4 零件品質保證計劃
2.5 QAS品質監察活動
新車型QAS目的：審核品質熟成各階段工作的進展，及時推進各項措施，確保工序和零件達到量產品質水平
2.6 QC工程表
對零件來料接收、加工、成品出貨整個生產過程中品質特性相關的項目，明確確認方法、確認頻率及對其製造條件如設備、模具等進行管理，保證零件生產過程的品質穩定及一致性。
關鍵點：
① PQCT表指導新產品的生產佈局及設備、品質控制項目
② 需明確重點工序的管理方法（工藝、檢查）
③ 與檢查基準書、作業要領書一一對應
2.7 檢查基準書
明確零部件檢查項目、規格、檢查方法、檢查頻率，制定零件檢查基準書，作為廠家零件出貨檢查的判定基準及GAMC零 件受人接收的標準。
關鍵點：
① 與圖紙、技術標準保持一致
② 品質要點的提取準確、齊全
③ 檢查報告書內容與檢查項目一一對應
2.8 追溯管理
要求：
為保證在生產中或生產以後的產品都具有可追溯性，當發生異常情況時，能夠快速掌握其範圍並進行原因分析及對策。
追溯等級：
①Ⅰ級：按件追溯
②Ⅱ級：按批追溯
③Ⅲ級：按生產記錄追溯
2.9 量產品質宣言
要求：
為保證在生產中或生產以後的產品都具有可追溯性，當發生異常情況時，能夠快速掌握其範圍並進行原因分析及對策。
2.10 文件提交要求
2.11 實物檢證及相關要求
3 其他注意事項
3.1 生準各階段中零件庫存的妥善隔離和報廢，原則上上一生準階段的零件不能用於下一生準階段的裝車使用，生準階段的零件不能用於量產階段的裝車使用
3.2 要求供應商每個階段必須確認各管理項目的進度，在進度延遲時應修改製造管理計劃，進行挽回，並向主機廠進行風險報備。
3.3 明確各項目的開展日程和GAMC要求的資料、樣件（附有檢查報告）等的提交期限，並按照期限在批量生產前及時完成各項品質熟成工作，使零件品質穩定化
3.4《檢查基準書》、《QC工程表》、《供應鏈確認表》在PV認可及一致性認可後，雙方承認後歸檔，後續根據設變、工變的內容及時更新
3.5 生準階段的品質問題遵循“早發現早解決”的原則
3.6 量產跟線人員須在量產前確定下來，並完成相關的培訓
量產階段
1 量產初期特別管理體制
目的：為了確認新車型從生產準備階段向批量生產階段過渡時期可以滿足量產品質要求，並且儘快使品質穩定化，對供應商實施的初期特別管理體制要求
範圍：適用於所有新車型專用零件及其構成零件；包含二三級供應商的管理
週期：量產初期5000臺或3個月，以後到的為準
2 量產過程的品質管理
★調試件的數量定義（注塑欠注、鏡片發黃、壓鑄件斷裂、焊接強度、密封性…）
★明確調試件的處理，防止混入正常合格品中
★注意區分每批生產時的首件和改善/變化後的首件定義
★根據工序品質管理表設定的管理項目進行，包含了為保證品質特性所進行的製造條件的管理
★規定了從原材料進貨到製程到出貨的控制計劃，並明確實施方法
★及時根據變化點情況修改關聯的品質文件
★為了保證生產一致性，須定期對性能、耐久等項目進行監控，並體現在零件檢查基準書中
★除了檢查基準書定期檢查的項目外，有變更或者改善等情況，也需要驗證PV試驗結果
★二次PV可採用供應商自行展開、GAMC內部展開及第三方檢測等方式，並由質量部進行結果評價
★3C強檢對象零件可結合年度強檢項目展開，並將結果及時提交GAMC質量部門
★制定不合格品管理流程並形成標準化文件
★明確規定處理不合格品的方法，包括分工、職責、不合格品的標識、與合格品的隔離放置，以及判斷報廢的方法與處理等
★現場嚴格地執行，防止不合格品混入合格品中
★全工序控制，每個環節落實，從原材料到半成品到出貨管理
★GAMC有權對不良品進行破壞性的標識，以防止再次混入
★針對不良發生時的處理，除了對不良零件進行索賠外，還會實施返修/處理工時、連帶零件的索賠
★質量關卡前移活動：同步要求二三級供應商展開
變化點管理
1 設計變更管理
設計變更是指由GAMC採購部通過 發行“設計變更實施通知書”的形式發出的關於零件規格的變更。
注意要點：
① 零件規格變更，以GAMC採購部指示為準
② 沒收到設變前，供應商不允許隨意變更
③ 供應商須維持並保管生產零件的設計變更履歷
申請表格：
① 當供應商申請有關零件的技術規格（含材料等）變更時，需供應商使用DMR的形式申請
② 針對規格變更，須經過GAMC同意，由GAMC採購發行“設計變更實施通知書”後方可實施
2 工程變更管理
工程變更管理是指工序流程、QC工程 表的內容發生變更時，必須向GAMC提 出申請，按照指示進行必要的品質確認， 保證品質穩定的管理活動。
◆大型工程變更（像新建工廠的移管等），需提前與GAMC協商
◆對於2級･3級以下的供應商的工變，1級供應商提出申請
◆支給件發生工程變更時，由支給件供應商提出申請
◆工程變更實施後，出貨時嚴格按照首件管理
◆不允許出現不提出申請，隨意變更零件
工程變更需要採用“工程變更申請表”的形式向GAMC採購部、質量部進行申請。
3 首件管理
定義：
某個變更第一次實施所生產的指定數量的直材、零部件，或在生產、加工過程中受到某些“變更”影響的
首批已完成的零件、半成品或總成等。目的：
對所有涉及零件規格、材料、構成零件、設備、工序等對零件品質可能有影響的更改進行管理，使各種變更得到有效管控，使零件到整車具備可追溯性。
分類：
3.1 流程
其他：
3.2 首件卡的填寫
喂…喂，別睡啦，下課啦！
就聊到這，88~
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