當今的製造業，不再是“大魚吃小魚”的規模經濟、而是“快魚吃慢魚”的速度經濟！在經歷了品質取勝、價格比拼之後，多品種、小批量、短交期的快速交付能力已經成為企業競爭力提升的新維度，被筆者稱為“第三極競爭力”
快速交貨就是意味著：在客戶需要的時間點交付客戶需要的產品數量、並符合品質標準及價格競爭力。在豐田這正是“準時生產JIT”的精髓！
當今眾多的製造業企業面臨著前所未有的挑戰，深陷市場與訂單模式轉型升級的“寒冬”之中。“沒有訂單等死、訂單充足找死”成為了眾多企業的最大痛點與困惑。就其根本原因在於企業深陷傳統制造模式的“慢速度”泥潭而無法實現客戶多品種、小批量、快交付的個性化、甚至定製化需求，因此生存危機前所未有，可謂“生死攸關”！
訂單實現流程在企業內部屬於供應鏈範疇，PMC、採購、倉儲、內部物流、外部物流是整條鏈上的關鍵環節，因此為了準時而快速完成訂單，特別是多品種、小批量、短交期的訂單需求，企業必須狠抓“4大抓手”以期實現轉型升級：
- PMC職能的強勢迴歸
- 產供銷聯動計劃體系PSI的創建
- 生產管理信息系統的功能升級
- 核心供應商的扶持與共生
一、培訓背景：製造型企業“生死攸關”的新挑戰
1、 製造型企業競爭力的演變
01、第一極競爭力
- 品質取勝
02、第二極競爭力
- 性價比取勝
03、第三極競爭力在哪？
- 製造業的本源就是“滿足用戶不斷變化的需求”
- 在“品質同質化”、“成本透明化”的當下，如何挖掘與提升企業的競爭能力？
- 當今客戶的需求
- 特定產品或服務
- 高品質Q、合理價格C、準時交貨D、優質服務S
2、當今客戶需求的新挑戰
- 多品種
- 小批量
- 快交期
- 高品質
- 低價格
- 甚至是個性化定製
3、當今客戶訂單模式的多樣性與激變性
- 成熟產品的客戶需求量逐漸遞減，產品生命週期越來越短
- 大客戶的訂單批量較大，下單週期較長；但批量較小、交期短的訂單逐漸佔據越來越大比重
- 訂單的變更不僅在時間上越加頻繁，數量上的變動幅度也經常十分巨大
二、課程概論與破解之道：快魚吃慢魚！
1、 新經濟新競爭形勢下，企業在注重效益，不斷挖掘與開發自己的競爭能力的同時已經越來越注意到供應鏈管理，特別是計劃物料與倉儲管理、供應商管理的重要性。良性精準的計劃物料管理與核心供應商策略能夠有效控制和降低物料流通和庫存成本，是企業保持優勢的關鍵助力與保證。從MRP，JIT，到零庫存，精益生產、智能製造……，物料管理的技術在不斷更新與提高，企業物料、倉儲、採購及其他關聯部門的從業人員究竟應該掌握哪些基本知識與技能？
2、 本課程通過兩天討論破解之道，輔以案例分析，旨在讓學員對精益化供應鏈的框架有個全面而基本的認識，為改善日常工作效益提供思路與依據；課程注重理論與實踐的結合，使學員能基本掌握有關方面的技能，要點和操作，並能運用到實際工作中去，為企業建立具備競爭力的計劃物料管理和後勤補給管理系統，從而提高企業經營績效
三、課程模塊與綱要（１2H/2天）
第一講：（1H）當今製造業“生死攸關”的挑戰與破解之道
1、2大生死攸關的挑戰
ü 多品種、小批量、快交期的激變性訂單模式
ü 傳統大規模製造模式“3大慢速度”瓶頸
2、破解之道
ü 豐田踐行多年的準時化模式JIT正是破解之道
ü 未來的柔性靈敏製造
ü 企業第三極競爭力
3、2大一級流程的精益革新
ü “產品實現流程”快速化、柔性化
ü 精益流程4大評估指標
ü ”訂單實現流程“準時化
ü PMC及供應鏈的5R原則
第二講：（1H）產品實現流程快速柔性化
1、徹底革新“傳統大批量製造模式“、導入”精益流動式製造模式“
2、大幅消除製造流程中的”等待“與”搬運“
ü 拋棄模塊式、導入流線式
ü 拋棄大規模流水線、導入單元式Cell
ü 踐行混流式全能生產Hybrid
ü 探索嵌入式生產Transimmision
ü 製造全流程、各個工段之間實行“拉動式”
3、實現頻繁、快速換型（SMED）的柔性製造
4、挑戰與思考
ü 硬件、管理模式、技能挑戰
ü 人員心理認知變革
改善行動一（2H）
1、 小組研討：我們目前的產品實現流程足夠精益嗎？
2、 現場診斷與改善研討
第三講：（1H）訂單實現流程準時化（計劃與物料管理（供應鏈）強勢迴歸 ）
1、反思：眾多企業PMC及供應鏈的“尷尬地位”
ü 邊緣化
ü 無權化
ü 被指揮化
ü 徹底喪失“營業直接窗口”與“指揮塔”職能
2、3大“鐵律”
ü 嚴謹性
ü 嚴肅性
ü 權威性
第四講：（2H）訂單實現流程準時化（世界級企業PMC職能的進化與革新 ）
1、傳統PMC與供應鏈
ü 做準
ü 做穩
2、精益PMC與供應鏈
ü 做精
ü 做強
3、數字信息化PMC與供應鏈
ü 小組討論：傳統ERP系統為何無法支撐當今的製造
ü ERP系統的功能擴展：ERP Package
² APS
² MES
² MRP
² MDS
² WMS
ü 智能製造的新挑戰！
第五講：（2H）訂單實現流程準時化（產供銷聯動的計劃管理體系PSI）
1、頂層設計：ＰＳＩ計劃體系
ü 解決銷售、製造脫節的有效體制：PSI統籌計劃
ü 銷售、製造的有效鏈接：PSI計劃商討會制度
ü 3級生產計劃：PSI計劃、中日程、小日程
ü 可行生產計劃的必要滿足點：日程（L/T）、生產能力
2、計劃體系的基礎1）：工序基準
ü 沒有工序基準，計劃則成為廢紙
ü 工序基準的內容
3、計劃體系的基礎2）：負荷檢討
ü 訂單越多越好嗎？
ü 超越負荷的計劃將無法完全實現！
ü 負荷檢討的方法、內容
ü 負荷過不足時的應對措施
4、生產計劃實施的PDCA閉合環
ü 沒有計劃實績把握，錯失良機、交貨期如何確保？
ü 生產計劃進度管理的有效手段：生產實績日次確認會制度
ü 生產計劃預實差應對：生產挽回、偏差責任追究
5、特別研討：多品種、小批量、快速交期生產模式的採購策略
ü 預測計劃PSI失效！
ü 補貨計劃
ü 無庫存策略
6、計劃管理的利器：APS系統
ü APS系統的5大功能突破
第六講：（1H）訂單實現流程準時化（供應商JIT準時供貨）
1、物料及供應商ABC分類
2、VMI供應商庫存管理策略
3、JIT供應商供貨
4、計劃變更時供應商快速反饋
ü 不可轉嫁、甚至壓榨供應商
5、核心供應商戰略
ü 2種基本戰略
² 短期利益：買賣與交易
² 長期利益：聯盟與共生
6、核心供應商價值實現7大手段
ü 怪異案例1：德國博世供應商扶持
ü 怪異案例2：愛信精機火災案件
ü 怪異案例3：變味的供應商大會
改善行動二（2H）
1、 小組思索與改善研討：
ü PMC與供應鏈管理是否已經起到了“指揮塔”的地位與作用？
ü 目前的生產運作管理系統中MES、APS的功能如何？
ü 目前的訂單管理系統中有無類似PSI計劃的頂層設計？
ü 核心供應商管理的基本策略是什麼？扶持供應商的具體手段與方略是什麼？
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