每日7萬票快件量，逼著齊任強齊兄弟走上了自動化分揀設備的自主研發道路。
齊任強齊任剛兄弟，大概是全中國最任性的基層快遞點老闆。只因為市面上找不到合適的自動化分揀設備，砸了1600萬元，歷時4年研製出國內首條擁有自主，主線運行速度達到3米/秒的超高速交叉帶分揀系統，這套系統拿下5項國家專利，人工成本一年至少節省400萬元，在大幅提高網點整體分揀效率的同時，快件錯分率也從萬分之四降到萬分之一。
分揀工管理格口
業務太忙人太難管
自主研發，道阻且艱，四年來，齊任強齊任剛兄弟沒少走彎路，還擔著血本無歸的風險，但歸根結底，這是一種幸福的煩惱——兩兄弟之所以堅決走上自主研發的道路，還是因為快遞業務量的高速發展，導致網點人工分揀已不堪重壓，不時的爆倉嚴重干擾了正常運營。
齊任強
2006年，24歲的快遞員齊任強開始經營網點時，尚未意識到自己踩中了未來10年最強勁的風口，杭州四季青服裝市場就在他的網點服務範圍之內，這裡不僅是中國最繁忙的服裝批發市場之一，也是最早與商業產生化學反應的實體市場——依託實體檔口的網絡批發模式發端於此，在網紅女裝席捲全國的今天，杭州網紅店雨後春筍般湧現，而這些網紅店的店主和老闆，大部分起源於四季青。
申通杭州南星橋網點的190個快遞員，他們每日像工蜂般穿梭於檔口之間，將成百上千的包裹帶回網點，網點日均處理量達到驚人的7萬票，如果趕上雙11大促，這個數字還能翻上幾倍。
超高速交叉帶分揀系統操作現場
“分揀能力上不來，就會爆倉，我們只好不停搬家，不斷大量招募。”2009年，哥哥齊任剛應弟弟之邀參與網點管理，親歷了網點前後2次搬家——2011年7月，網點從杭州市區搬到蕭山郊區，場地面積從600方增至2000方，然而雙11當天一到照樣爆倉，兄弟倆連夜租了4000方的場地救急；2013年，網點換到一個9000方的場地，這才暫時告別了爆倉。
場地大了，一年多出好幾百萬的成本，更麻煩的是人工分揀效率低下，只能通過不斷增加人手來保證分揀量，可是近年來工人難來越難招，管理難度不斷加劇，培訓一個新的熟練工種需要7-15天的時間，快遞員工與企業的粘度不高，常常一言不合就會拍屁股走人。
齊任強
通過技術手段降本降效已成大勢所趨，2012年，兄弟倆便將目光瞄準了自動化分揀設備，希望通過自動分揀改變對場地、人工、操作管理的被動局面，經多輪考察之後，他們發現市面上的設備缺乏真正理解的實際需求，他們更希望有一套完整、更接地氣的，可以實現稱重攬收、初分、細分、掃描、裝袋、集包一體化的自動化，滿足公司未來10年的業務量增長，既然市場上沒有，那索性自主研發吧。
技術超前連續失敗
齊任強學過機械電子，深知研發工作離不開靠譜的技術夥伴，可是花了整整一年半時間，兄弟倆經歷了無數次碰壁和談崩，直到2014年，一個偶然的機會與孫韶敏等人一拍即合，組了一個5人核心研發團隊，共同研製自動化分揀設備。
要實現真正的自動化分揀，設備必須是智能的，包裹信息的自動錄入，是設備運轉的前提。團隊心氣很高，一開始就打算運用最前沿的技術，他們專門找遍專家和學者，到、、等地，參觀國際大型學習，甚至找到國外的專家，製作了語音識別軟件，按照設想，分揀工人拿到包裹對著麥克風讀出面單地址，就能實現信息的自動錄入。
齊任剛
專家的研發成果，齊任剛非常滿意，因為這套軟件不僅能識別普通話，甚至連他的建德方言也能識別出來，遺憾的是，當他們信心滿滿地將這套軟件搬上流水線時，才發現語音識別的路徑完全行不通，嘈雜環境製造出各種混音雜音背景音，軟件正確識別率一下跌到70%，根本不實用，近百萬元的投入打了水漂。
另一條技術路徑則是，可最終也失敗了，因為當時快遞業普遍採用手寫面單，不同人的字跡不一樣，字跡一潦草，識別率就直線下降，完全不實用。
第一步還沒跨出去，就被擋住了，可團隊並未放棄，打算一邊軟件攻堅，一邊調試硬件，先把交叉帶分揀系統做出來。
超高速交叉帶分揀系統
這套環形分佈的系統，有點像機場的行李傳送帶，由主驅動帶式輸送機和載有小型帶式輸送機的臺車(簡稱“小車”)組成，當“小車”移動到相應的分揀位置時，會轉動皮帶，把包裹推入對應格口，從而完成分揀。
2016年，團隊研發獲得突破性進展。一來，菜鳥電子面單在的快速應用，掃碼解決了信息錄入問題；二來，交叉帶分揀系統的運行速度達到2米/秒，趕上了行業自動化分揀系統的主流水準。
主線運行速度達到3米/秒
能不能再快一點？團隊設定目標為2米2/秒，實現後又把目標提高到2米7/秒，最終向著3米/秒的目標發起衝擊。
然而，主線運行速度越快，包裹在“小車”上越不穩定，時而被甩飛，時而從傳送帶上脫落，或者索性投不進相應的，同時，3米/秒的速度，對系統後臺的計算響應時間也提出了非常高的要求。
為此，團隊將研發重心轉移至設備的穩定性和實操性，設計了全新的控制技術，在機械及控制系統上做了不計其數的改進和實驗，終於達到了3米/秒的速度。
四年下來，研發團隊也形成了自己的傳統，除了在機身上爬上爬下反覆調試，每週總有一天，大家會聚一起頭腦風暴，大膽假設，小心求證，總想著能不能進一步優化系統。
在“小車”上高速運行的快件
接下來，“小車”的移動靠電流帶動皮帶輪轉，不僅耗電，而且每年更換一次電刷，維護成本過高，齊任剛團隊在書上看到過氣流替換電流產生動力的方法，便向硬件工程師反饋能否採用這個原理，在設備上嘗試後發現可行。於是他們的設備摒棄了傳統電刷式直流電機驅動方式，這項動力分配裝置獲得了專利。
為了節省場地面積，齊任剛團隊還想到能不能把分揀格口寬度縮小，甚至讓格口動起來。行業內採用的自動化分揀設備，大多采用固定格口，寬度在750mm-800mm，他的研發團隊最終把寬度設在500mm，並且通過後臺系統控制，可以根據面單信息自動切換格口隔板，設置不同路向，在節省場地面積的同時提高了分揀效率。
一年節省四百萬元
2017年7月，申通快遞杭州南星橋公司開始搭建整套設備，以趕在雙11來臨前實戰，10月，設備組裝完畢，分揀員們這才看到它的廬山真面目——寬18米，長75米，佔地面積1267平方米，擁有14個上包工位，272個。
遺憾的是，雙11當天首秀的時候，因為訂單信息系統對接不完善，軟件對接部門緊急介入，這套超高速交叉帶分揀系統在運轉1小時後便停了下來。可即便如此，分揀工也被深深震撼了，因為同一個時段同樣的工作量，將整體分揀效率提升了300%，節省的分揀人力高達80人。
過去，分揀工上崗前至少需要經過一週培訓，而在自動化區域上貨控制設備的工人，只需要5分鐘的培訓便能上崗。他們只需要知道哪些鍵是開關，怎麼把快件搬上傳送帶，剩下的事全部交給機器就行。除異形件繼續採用人工分揀，主要處理那些因“太瘦、太高、太胖”而不具備上機條件的包裹。
2018年4月，公司的分揀工人優化到36人，節省7成人力，僅此一項一年就能減少400萬元左右的人工成本，這還不包括節省的場地租賃成本、員工食宿成本，而且自動化的應用將快件錯分率從萬分之四降到萬分之一。
操作現場
目前，該套系統已經實現不初分狀態下的高速分揀，高於同類產品分揀速度的40%以上。獲得包括複合式出口、波梳式分揀裝置、動力分配裝置、條碼標籤掃描裝置、標籤接受裝置在內的五項國家專利，這也是目前國內首條擁有自主，主線運行速度最快的超高速交叉帶分揀系統。2018年3月，該項目正式在落戶，註冊資金5000萬，成立驛龍科技（杭州）有限公司，實現從自用到商業的轉換。
“這套設備足以滿足公司未來10年的業務量增長。”齊說，技術給了網點足夠的底氣，快件操作也不再是傳統思維裡的場地分揀。
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