6月29日，一艘12,000吨级的驳船载着4台长23.21米、宽18.9米、高40米、每台重约1500吨的连续重整加热炉，缓缓从江苏南通码头出发，驶向舟山港浙石化炼油基地。这些如同钢铁森林般的庞然大物，是浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目一期工程炼油环节中380万吨/年重整装置核心设备，也是目前全球单套规模最大重整装置。设备制造方上海卓然工程技术股份有限公司（以下简称卓然）采用工厂模块化设计制造、码头集成组装、整炉海运发货、装置现场液压车顶升就位的一站式交付模式。
据了解以往炼油重整装置采用分片模块运输至业主基地，现场安装调试至少需要花10个月的时间才能完成安装建成投产。该项目的成功在于采用设计制造一体化的理念进行，项目从2017年8月展开设计和同步建模，2018年2月在码头进行集成，2018年6月完成组装具备装船条件。整体集成模式发货能缩短工期近5个月的时间；此次发货的6000吨产品吨位也创造了重整加热炉设备单船海运的吨位之最。此外码头采用了地面分布预制集成组装，减少了高空作业，降低了安全风险。
浙石化4000万吨/年炼化一体化项目现场负责人告诉记者，该项目实现了首次在码头集成安装、整炉海运发货至装置现场的历史性突破，是目前国内连续重整装置整炉供货模式的成功典范。实际上国外在多年前就已经开始采用石化装备整体发货模式，而国内是近年来才刚刚开始尝试采用整体发货模式。卓然作为中国工业大型装备模块化、集成化制造的专业生产商，陆续为石化企业提供更多的大型工业炉设备，将打破国外公司的长期垄断，共同带动世界范围内的产业升级。
上海卓然工程技术股份有限公司董事长张锦红告诉记者，卓然从石化设备零配件供货发展到设备模块化供货，再扩大到现在的整炉集成供货，这其中的提升离不开卓然坚持的设计制造一体化理念。十多年来，卓然通过一系列国内外大型项目积累了丰富的产品设计、生产制造和现场服务经验后，已经形成了能快速满足国内外客户要求的供货能力，产品也实现了乙烯裂解炉、转化炉、炼油加热炉与余热装置的全覆盖。
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