一、概要
壓鑄作為有別於砂型鑄造及蠟模鑄造的一種加工工藝，具有大批量生產、尺
寸精密、外表漂亮的特點。
壓鑄又可分為熱室壓鑄、冷室壓鑄。
壓鑄的過程可以簡單地描述成：
低速階段：料勺倒鋁後，壓射到模具的澆口附近。
（目的是：①排出空氣；②為高速壓射準備。）
高速階段：從澆口處切換，快速壓入模芯。
（目的：獲得漂亮的壓鑄外觀）
增壓階段：壓射停止時，在未凝固前進行。
（目的：①捲入空氣的細微化；②因冷卻收縮導致的縮孔進行補充；
③使鑄件獲得緻密的組織。
新的工藝
1．真空壓鑄：①裝上真空抽氣裝置
②改造模具結構（氣密性要求）。
2．ACURAD壓鑄：①澆口大，速度慢。
②2重壓射。
3．局部加壓法
厚肉處高壓型芯打入。
4．半凝固壓鑄（ADC1不適用，偏析）
二、安全
A．嚴禁事項
1． 模具分型面處，不得站立，以防止被飛邊射傷。
2． 爐子裡不能有水分進入（包括鋁錠、料勺、熱電偶棒等未預熱過的金屬器具），
以免造成爆炸。
3． 壓鑄機、模具修理時，如有身體一部分要進入動作結構時，必須切斷電源開關。以免機械誤動造成人身殘廢。
4． 壓鑄機的操作必須單人完成，當有幫手時，必須在相互確認後方可合模、開模等。
5． 行車吊裝模具及坩鍋時，在其下方不得有人或壓機，不準快速晃動。
B．應急措施
1． 鋁液爆炸時，操作工應儘快躲避，並高聲通知。
2． 發現火情或異常動作時，應立即關閉電源，隨後用滅火器或砂子撲滅。
C．安全的三原則
1． 4S—整理、整頓、清潔、清掃
a． 清潔的場地容易發現漏油、漏水之處，以便及時修理。
b． 整齊、整潔的場所在發生意外時便於及時躲避。
c． 防止滑倒、絆倒等的發生。
2． 點檢、保養
可以提前發現設備、裝置的隱患，儘快解決。
3． 作業標準化
作業標準含有安全效率、質量考慮，而且也是歷次血的教訓提煉而成的。
操作者必須無條件執行（不管理解與否），生產主管應進行監督、指導，以利
操作者理解、執行。
三、不良分析及對策（鋁合金）
（一）分類
1． 尺寸不良
2． 外觀不良
3． 內部不良
4． 材質不良
5． 其他不良
（二）特點
1． 壓鑄件是鋁液高速、高壓澆入精密的模具中，發生的不良原因及對策，與其他
鑄造方法比較相對明確易掌握。
2． 壓鑄是大批量生產，有些不良發生具有連續性，較短的時間內會造成大批廢品。
3． 壓鑄件尺寸精度高，稍微的變形會造成組裝、加工不足，意外的尺寸不良經常
會發生。
4． 壓鑄模具的冷卻速度很快，大型鑄件、薄形產品會有花斑等壓鑄的特有不良。
5． 壓鑄因為高速高壓，會導致氣體收縮留在鑄件中，所以氣孔的徹底消除很困難，
而且電焊補孔，會導致壓鑄氣孔膨脹，T6熱處理也不現實。
6． 壓鑄還有產生硬質點的不良。
（三）壓鑄不良的直接原因
1． 產品形狀設計不合理。
2． 壓鑄機及充填條件的不合理。
3． 模具及澆口系統的不合理。
4． 壓鑄作業的不適當。
5． 原材料及溶解技術的不適當。
6． 作業者的失誤。
（四）壓鑄不良的間接原因
1． 工藝的不合理。
2． 品質管理（操作、作業標準、檢查標準等）的未落實。
3． 操作者不重視。
4． 管理者不重視。
（五）尺寸不良的原因及對策
尺寸不良包括
1． 尺寸不良
2． 錯位
3． 型芯讓模、滑塊讓模。
4． 變形
5． 多肉、缺肉
6． 澆口、渣包缺肉
四、壓鑄實務
（一）上機前準備
1． 設備點檢、並記錄。
2． 作業工具、備件確認。
3． 交接班瞭解上一班的產品質量情況、注意事項，以上檢查內容如有異常，報告班長處置。
4． 清理分型面及滑塊處隔皮。
5． 檢查冷卻迴路。
6． 緊固壓板螺絲、拉桿螺絲、壓射杆抱攀螺絲。
7． 對照欠缺圖，檢查上班之末件產品。
8． 鑄造條件確認並填入日報表。
9． 進行除渣處理。
（二）正常生產
1． 產品記數器及廢品計數器復“零”。
2． 不定時地檢查產品外觀質量、型芯斷彎、咬模等情況。
3． 注意鋁溫及鋁液的變化並及時補充（加鋁錠時必須事先預熱）。
4． 滑塊及分型面隔皮需及時清理。
5． 坩堝表面雜質及氧化皮需及時清理。
（三）結束操作
1． 將最後一模產品放置到工作臺。
2． 清理作業環境。
3． 將生產過程的各項數據如實記入日報表。
（四）不合格品的處理及壓鑄條件的調整
生產過程中，出現不合格品時，將廢品放入廢品車，並按記數器。
1． 零星不合格品，繼續作業。
2． 連續出現不合格時，C級以上員工允許在設定範圍內調整條件；如不能解決問題，報告班長或A級員工。
3． 當調整條件超出設定範圍時，必須有班長或A級員工的確認簽名，並記入日報表。同時還要委託課長或技術員進行跟蹤，確認是否修訂作業標準書。
（五）產品的堆放及運輸
1． 壓鑄產品必須整齊放於鐵架中，高度不得超過鐵框邊緣，以便鐵框疊起，防止產品落地損壞。
2． 特殊要求的產品要用襯板隔開，避免損壞（具體可參照作業標準書）。
3． 產品滿框後，完整填寫流水票，用液壓車整齊地放到指定的區域內。
（六）塗料配比及噴塗
1． 塗料的種類和配比必須參照作業標準書，不得擅自變動。
2． 噴塗時，水蒸氣必須吹乾，否則會產生氣孔、冷隔等缺陷。
3． 噴塗的重點，主要是容易咬模、容易粘模的位置（因產品而異）。
4． 噴塗原則上是越少越好。
（七）卸模
原則上卸模要整付模具一起卸，但當因各種原因不能合模或半邊修理時可以分開卸模。
A．卸定模
1． 拆除定模左右水管
2． 安裝吊環螺絲，並用行車慢慢固定。
3． 鬆開壓板螺絲。
4． 調整行車平移，使定模澆口套脫離料缸。
5． 移動行車，拆除澆口套水管，把定模放置於指定木板上。
B．卸動模
1． 拆除左右動模水管。
2． 鬆開拉桿螺絲。
3． 安裝吊環螺絲，用行車輕輕固定。
4． 鬆開壓板螺絲。
5． 移動行車，拆除分流子水管，把動模放置於指定木板上。
C．卸整付模具
1． 合模
2． 拆除左右水管
3． 動定模處安裝吊環螺絲，用行車輕輕固定。
4． 鬆開拉桿螺絲。
5． 鬆開壓板螺絲。
6． 慢速開模
7． 移動行車，拆除下面水管，把模具放到指定的木板上。
D．模具卸下後
1． 清理外形的鋁末、垃圾。
2． 放最後一模產品。
3． 需要修理時，填寫“修理委託單”。
（八）模具安裝
A．安裝前準備
1． 檢查模具的澆口套大小（和料缸及壓射頭配合之尺寸）。
2． 根據模具尺寸及要求選擇機床。
3． 調換機床的料缸、壓射頭。
4． 調換拉桿及頂杆（注意：如模具不用拉桿時，機床上的拉桿必須取出，以免損壞機床）。
B．安裝
1． 安裝吊環螺絲，用行車吊起模具（定模要稍高於動模，便於安裝）。
2． 安裝澆口套、分流子的冷卻水管。
3． 清理機床的動定模板。
4． 移動行車、調整，直至澆口套與料缸配合一致（注意：模具移近機床時，必須用慢速，以免誤動而損壞機床、模具）。
5． 低速合模
6． 安裝拉桿（除非不需拉桿），注意：拉桿螺紋必須全部進入模具孔後，再用2只螺帽在機床頂杆板上緊固。
7． 壓緊壓板，安裝冷卻水管，用低速開模。
8． 手動頂出，調整頂出行程，手動壓射，確認壓射是否正常。
9． 調整合模緊松（指針為80~100）。
C．安裝動模（因動模修理而單獨卸下）
1． 用吊環螺絲固定動模；
2． 裝上分流子的冷卻水管；
3． 用行車移動動模，使四根導柱和導套配合；
4． 低速合模；
5． 裝拉桿（不需要裝拉桿的模具，該步驟可省略）；
6． 壓緊壓板螺絲，裝冷卻水管。
D．安裝定模（因定模修理而單獨卸下）
參照C安裝動模之1、2、3、4、6。
E．安裝滑塊
1． 把滑塊裝入滑塊槽內；
2． 輕推滑塊，檢查滑塊到位後是否與模芯衝突（防止滑塊方向裝反）；
3． 復位、安裝彈簧與固定螺絲；
4． 低速合模，檢查斜導柱與滑塊孔是否配合好。
（九）換壓射頭
1． 關冷卻水；
2． 鬆開壓射頭；
3． 手動壓射，使壓射杆壓出到底；
4． 旋出壓射頭；
5． 換上新壓射頭（確認連接頭密封圈）；
6． 壓射杆回程；
7． 卡緊壓射頭。
（十）換壓射杆
1． 關冷卻水；
2． 鬆開抱攀螺絲；
3． 拆下舊壓射杆；
4． 拆掉壓射頭、連接頭，裝好連接頭、壓射頭，換上新壓射杆；
5． 擰緊抱攀螺絲；
6． 試冷卻水是否漏。
（十一）液壓抽芯的安裝
1． 裝好模具後，先機床卸荷；
2． 安裝油管（注意進出的順序，及確認油封是否完好）；
3． 接行程開關電線（不明瞭時可請教班長、設備課人員）；
4． 開模後，用手動檢查抽芯動作是否正確；
5． 根據作業標準書設定機床開關順序。
（十二）液壓抽芯的拆卸
1． 開模，機床卸荷；
2． 拆下油管、行程開關電線；
3． 封住機床油管接口；
4． 鬆開緊固螺絲，上好吊環螺絲；
5． 用行車吊下液壓抽芯。
（十三）換料缸
1． 料缸尺寸確認；
2． 500T壓鑄機需拆卸冷卻水管；
3． 敲出原料缸；
4． 拆下襯套；
5． 給新料缸裝襯套；
6． 把新料缸安裝到機床上；
7． 裝好冷卻水管。
（十四）換坩鍋
1． 關掉爐子電源；
2． 用行車吊出坩鍋，置於架子上；
3． 在爐子外周鋪上硅毯（以免散熱）；
4． 吊入新坩鍋（已上過塗料）；
5． 預熱30分鐘~1小時；
6． 添加鋁液；
7． 插入熱電偶（必須乾燥且上過塗料）。
（十五）添加鋁錠
1． 根據材料配比（新舊配比），把新舊錠塊放於爐子上預熱；
2． 在鋁溫還在上升，離設定溫度10℃~20℃左右加入鋁錠（當爐子熄火後再加錠塊，會導致降溫過快）。
注意：一次不能加入太多的鋁錠，以免降溫太多，影響生產。
（十六）添加塗料
根據配比，倒入原液，用自來水衝稀。
（十七）更換壓射頭油
1． 當壓射頭油減少，或潤滑性能受影響時，要檢查壓射頭潤滑油桶是否已空；
2． 換油時，必須注意是否為同一種類的油（油性、水性）；
3． 新換上潤滑油後，應先試噴幾次油（以補充油管中的油）。
注： a. 剛換上油有可能馬上還不能出油，因為油管中可能已空，需多噴幾次；
b. 一般情況下，壓射頭油的大小開關不用調整。
（十八）機床液壓油的補充
1． 上機前經檢查油量，當接近下限時，應補充；
2． 補充前請確認潤滑油的種類；
3． 用手動油泵，把油灌入油箱，直到接近上限。
（十九）氮氣的補充
1． 上機前要檢查ACC壓力是否正常（在壓射時上下波動10~20公斤時則氮氣不足）；
2． 如果壓力偏低（參照日檢卡的標準）；
3． 通知設備課人員協助、補充氮氣。
（二十）冷卻水管的安裝
1． 檢查水管與模具孔的螺紋是否一致（因不同模具廠的原因，導致現有水管規格不一）；
2． 沿螺紋的反方向纏好生料帶（必須是反方向，這樣可以避免旋緊時生料帶不逃出螺紋）；
3． 旋緊水管。
（二十一）壓板螺絲的安裝
1． 準備好墊塊，要求墊塊平行或略高出模具槽；
2． 壓板螺栓應儘可能靠近模具（根據物理原理，這樣才可以充分壓緊模具）；
3． 緊固壓板螺絲。
（二十二）彈簧墊片的使用
因為壓鑄是高速、高壓的重複運動，容易使螺絲鬆動引起各種故障，事故小則損壞模具、機床，大則有可能影響人身安全）。所以：
①各個部位的螺絲必須擰到底，充分固定；
②特殊部位必須裝上彈簧墊片，以免鬆動；
③一般而言，螺紋的深度應是外徑的1.5~2倍，才可充分保證其強度安全。
（二十三）產品粘模的處理
預熱後，塗上脫模膏，用黃銅棒敲出（禁止用鐵棒）。
（二十四）拉桿的調整
有拉桿的模具，在生產中螺絲會鬆動。所以，在噴塗時應觀察推板導柱是否高出動模，如高出動模則應停機及時擰緊。
（二十五）行車的注意事項
1． 吊環螺絲必須充分固定；
2． 行車的鋼絲纜必須完好，有部分斷裂則不可使用；
3． 行車的移動過程，被吊住物體不高於0.5m；
4． 移動時不可太快，以免過度晃動；
5． 移近壓機時，吊裝物必須高於壓機，用慢速移動，以減緩可能的衝擊。
（二十六）異常處置
當模具或機床設備異常時
1． 分析、判斷故障的原因；
2． 有充分把握解決故障時，可以自行處理（充分把握指已有解決類似故障的經驗和方法）；
3． 若無充分把握，請示班長或上級員工解決。
注：壓鑄機價值100~300萬元；模具價值5~40萬元，都是昂貴的設備，所以必須
慎之又慎。
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