液壓系統生產技術規範

當液壓系統的液壓原理圖和基本參數設計完，接下來進入生產環節也是一個很重要的問題。這次將介紹液壓系統總成的生產施工、製造和調試的一些主要規範。

1,液壓系統總成設計必須有設計任務書（或技術協議書），明確該系統的主要規格、功能要求、技術性能指標，動、靜態特性及其他要求（如超載、壽命、介質、環境溫度等）。

2,採用的壓力等級、通徑、管徑應符合國家標準。

3,確定通入油箱的回油管路口徑要使系統回油流速不超過5m/s。泵、閥之間壓力管路口徑要能以不超過6m/s的流速輸送泵的全部流量。

4,液壓系統原理圖上應標明管道的管徑和壁厚，各元件的型號、規格，在使用中的主要參數，如：工作缸的缸徑、活塞桿直徑、行程、速度；液壓馬達的轉速、轉矩、壓力、排量；液壓泵的的轉速、壓力、排量；各壓力閥的通徑，調定壓力……等。

5,液壓系統原理圖上應列表表示出系統工作程序中各電磁換向閥及電液換向閥通斷電狀態和泵的啟動順序。

6,設計系統時必須將系統的發熱減小到最小程度。必須說明設備工作環境溫度範圍。當環境溫度最高時，除特殊規定外，液壓泵的進口溫度不應超過60℃。在環境溫度最低時，液壓泵必須能正常啟動。

7,設計系統時，應考慮各種可能發生的事故。元件的選擇、應用、配置和調節等應首先考慮人員的安全和事故發生時設備的損失最小。

8,系統中必須有過壓保護。回油管上、溢流口上不要設截止閥。如必須設置截止閥，必須是帶有電信號開關的截止閥進行連鎖保護。

9,設計系統時，應使各元件易於裝拆。對帶有可調控制的元件，應注意方便、安全。

10系統設計必須考慮節能措施。

11,應設置壓力測量點、油溫測量點和工作油液取樣點。應在系統的制高點設置排氣口。

12,洩油管路，先導控制回油路，主回油管一般均應設計成獨立配管回油箱。

13,為便於維修，當系統中元件拆卸時，不得造成工作油液大量流失。也應不必大量拆卸鄰近部件，也不應要求油箱排清油液。不應對系統中的油流造成汙染。

14,濾油器的設置必須有足夠空間便於更換濾芯。

15,蓄油器的周圍必須留有足夠的空間便於充氣小車進入充氮。對於大容量的蓄能器要設置登架，便於在蓄能器頂部接充氮工具。由於在蓄能器的接口上作用著一個相當於它的入口面積與油壓力乘積的力，如安裝不牢固，此力不平衡，而且常常是衝擊性的，蓄能器就會發生“跳躍”事故，因此蓄能器必須有牢固的緊固結構。

16,冷卻器的進油口前，必須有保護元件或措施，以便防止液壓壓力超過冷卻器允許的壓力值時造成油水混合，為此冷卻器的回油管也應有足夠大的通徑。

17,如有電氣接線，每一獨立的臺架或油箱，都應設置一個電器接線盒。接線盒內各接線端子應標明線號。接線盒處應留有足夠的站人空間。

18,所有重量超過15kg的元件、部件、臺架和設備，必須能方便的起吊，為此需裝設起吊設備。

19,應明確所製造的液壓系統在投入工作運行時，油液應達到的清潔度等級。

20,油箱、泵站、閥塊、閥架、蓄能器和冷卻器架的安裝，管道的最終安裝，必須在一個清潔的室內進行。近旁不允許進行噴砂、打磨等環境汙染作業。

21,使用的液壓元件內部清潔度都應符合各類液壓元件清潔度等級標準，如購入元件無清潔度合格證，應重新清洗後方可應用。

22,儘可能採用水平焊接，允許用水焊，但不允許用仰焊。

23,各種液壓閥的連接螺釘都應用測力矩扳手來擰緊，擰緊力矩應符合液壓閥製造廠的規定。

24,裝配時零件間的接縫應平整，不得有明顯的錯邊。

25,考慮到系統在製造完後要進行耐壓試驗，循環沖洗，各分迴路功能試驗，因此要預先擬出試驗方法，準備好沖洗板、盲蓋，A、B口迴路溝通板等配件。並準備好負載模擬試驗用的液壓缸或液壓馬達、加載閥、調速閥等。

26,在產品每個獨立臺架上的明顯或適當部位，牢固地裝貼上與該臺架上有關的液壓原理圖硬質標牌。

27,在產品的明顯或適當部位，牢固地裝貼每個迴路的名稱和各接油口的硬質標牌。

28,在各液壓元件邊上牢固地裝貼相應於液壓原理圖上液壓元件的編號和硬質標牌。

29,裝配完畢後的系統，其所有的外露油口應用耐油塞子封口。禁用紙張、棉紗、木塞等雜物封口。

30,試驗合格後的系統，其各組件、元件外露表面應塗耐油油漆，包括二層底漆，二層面漆。每層油漆應塗得均勻，並在前一層漆完全乾燥後再塗下一層漆。每層底漆厚度應為30~40μm；每層面漆厚度為25~30μm。漆膜不得有皺紋、流痕、針孔、起泡等缺陷。面漆要表面豐滿，色澤均勻，表面平整光滑，無傷痕和明顯的機械雜質。油漆前產品表現必須平整。鋼鐵零部件可用噴砂、噴丸處理表面，也可用酸洗、磷化處理除鏽。不能噴砂或酸洗的部件，要用鋼絲刷或砂布等手工清理除鏽，再用壓縮空氣清除表面鏽塵。

經噴丸或噴砂處理後的鋼鐵件，必須在噴丸或噴砂處理後6小時內塗第一層底漆。

31,液壓系統的設計、製造還應符合GB3766-83，“液壓系統通用技術條件”。

32,在正常工作條件與溫度條件下，由於泵的吸油管和出油管的熱膨脹和機械振動干擾易引起泵與驅動電機不對正以及整個泵站與外部結構件的額外應力和振動。因此，當泵的排量≥6.3Ml/r，工作壓力≥8Mpa的固定式泵站上，應做到：

—泵的吸油管上應設置彈性補償裝置。

—泵的出口管道和洩油管應採用高壓軟管。

—泵與驅動電機的底板應設置彈性減震墊。

33,泵與驅動電動機（或其他原動機）之間，儘量採用繞性傳動聯軸節。其外露的旋轉軸和聯軸器必須設置保護裝置。

泵的下面要設置接油盤。應明顯標出泵的電動機的旋轉方向。

34,泵支架，泵與電動機（或其它原動機）的底板，如果是鑄件或焊結構件，在機械加工前（或精加工前）必須經過時效或退火處理。

35,泵如果用直角架支撐，該支架底面與泵端面結合面之間的垂直度允差在8級以上。如支架是由兩端分別與泵端面和電動機端面凸緣相連，支架兩端與凸緣相配的止口孔徑同軸度允差在8級以上。兩端面的平行度允差應在8級以上。

36,直角支架安裝時，泵支架的支口中心高，允許比電動機的中心高略高0—0.8mm，這樣在安裝時，調整泵與電動機的同軸度時，可只墊高電動機的底面。允許在電動機與底座的接觸面之間墊入圖樣未規定的金屬墊片（墊片數量不得超過3片，總厚度不大於0.8mm）。一旦調整好後，電動機一般不再拆動。必要時只拆動泵支架，而泵支架應有定位銷定位。

37,安裝時，泵、電動機、支架、底座各元件相結合面上必須無鏽，無凸出斑點和油漆層。在這些結合面上應塗一薄層防鏽油。安裝液壓泵、支架和和電動機兩軸之 間的同軸度允差，平行度允差應符合表38.4-1的規定。或者不大於泵與電動機之間聯軸器製造商推薦的同軸度、平行度要求。

38,調整完畢後，在泵支架與底板之間鑽、鉸定位銷孔。再裝入聯軸器的彈性耦合件。然後用手轉動聯軸器，此時，電動機、泵和聯軸器都應能輕鬆、平滑地轉動，無異常聲響。

39,耐壓試驗和密封試驗

密封試驗前應把被試驗系統可能的滲漏部位擦乾淨。如有個別部分不能一次擦淨，運轉後產生“假滲漏現象”，則允許擦乾淨後試驗。檢查時用乾淨吸水紙壓貼在靜密封處，然後取下，吸水紙如有油跡即為滲油。

對壓力管道耐壓試驗的試驗壓力按工作壓力P確定對回油管道、洩油管道以1.5Mpa試驗壓力試驗。如該回、洩油管道中有某個元件的額定工作壓力小於1.5Mpa，則試驗時臨時拆去或隔離此元件，以通路塊代替或隔離塊隔開進行試驗。

試驗壓力應逐級升高，每升高一級應穩壓2-3min。達到試驗壓力時，保壓10min應不發生滲漏及其他異常現象。

40,油液清潔度取樣檢測

油液清潔度的取樣檢測，按JB/JQ20501-88“液壓元件內部清潔度檢測方法，第一部分顆粒計數法標準”執行。

以上是液壓系統在生產過程中的一些技術要求。歡迎同行一起討論！！