將廢輪胎橡膠裂解是最徹底的處理車用廢橡膠的方法之一。裂解處理沒有汙染物排放，而且還可以回收燃料油和炭黑，有利於環保及資源利用，有較高的經濟價值，被認為是當前處理廢輪胎的最佳途徑之一。廢舊輪胎裂解現有熱裂解、催化降解和微波解聚等三類工藝。
熱裂解工藝
目前，熱解技術主要包括：常壓惰性氣體熱解技術、真空熱解技術、熔融鹽熱解技術。
1. 常壓惰性氣體熱解技術
通常，在惰性氣體中將廢橡膠加熱到500℃，可獲得30%（與廢橡膠的質量分數，下同）的固體殘餘物、55%的油和3%的氣體。其中液體產物含有分數為0.51的芳烴油和質量分數為0.33的粗石腦油，固體則主要為粗炭黑，炭黑中含有質量分數為0.2的硫和質量分數為0.10~0.15的灰分。
2. 真空熱解
真空熱解是在減壓和低溫條件下分解橡膠，較其他熱解方法有一些優勢。在總壓2~20kPa、溫度510℃條件下把廢橡膠裂解，可得50%的油品、25%的炭黑、5%的纖維和11%的氣體：在總壓0.3kPa、溫度420℃條件下，可得55%的油品、35%的固定和10%的氣體。
3. 熔融鹽熱解
將輪胎碎塊浸入氯化鋰/氯化鉀的低共熔混合物中，加熱至500℃，產生47%的油、45%的固體殘餘物和12%的氣體。油中大約包括質量分數為0.21的芳烴油、質量分數為0.34的鏈烯烴和質量分數為0.45的石腦油。殘餘物中有炭黑類似物以及輪胎中未發生變化的纖維和鋼絲成分。氣體為C1~C4的石腦油和鏈烯烴混合物
催化降解工藝
採用路易斯酸熔融鹽催化劑進行廢輪胎橡膠降解的方法，反應迅速。催化劑以氯化鋅、氯化錫和碘化銻效果最佳。當採用質量分數為0.01的鋅和鈷鹽作為催化劑，混入廢橡膠料中，可以使液體油、氣體產品中的總硫量至少降低40%，液體產品中的總氮量降低50%。為提高相對分子質量較小的C1~C4烯烴的回收率，可在廢橡膠中加入鹼金屬或鹼土金屬碳酸鹽，這種催化劑在轉化時，對增大異丁烯質量分數效果尤其明顯。
微波解聚工藝
廢輪胎微波解聚的微波發生裝置的頻率為2450MHz，輸入功率為1100W，輸出功率580W。將已被破碎成5~10kg的塊狀廢輪胎盛入容器中，再將容器放入微波發生器內，導入氮氣，施加微波後，廢輪胎塊從內部發熱，數十秒內廢橡膠急速分解，局部熱分解產生的有機氣體從橡膠發生龜裂處噴射出來。分解後，炭黑殘留原處並形成局部堆積，由於炭黑吸收微波，在連續施加微波的情況下碳黑變得赤熱，加劇有機成分的排出，數分鐘內廢輪胎橡膠就會變為以炭黑為主體的黑色粉末。生成氣體由導出管導出，經過三個冷卻收集器，將氣體和液狀物分離。解聚生成物中油、氣佔50%以上、碳佔40%左右。
閱讀更多 商丘金蓬實業 的文章
