从上一篇得知，我们依据现有的经验，将工作现场的目视化形式分为7大类：标识类，标线类，颜色类，标志类，电子类，书面类，动作类。 现场能够通过载体将信息传递给人们的各种形式，基本上都能归纳到这7个种类中去。同时，我们尝试分析了实现具体目的能够参考的类型和载体，往往同一个用途可以选用不同的类型，不同的载体。所以，建立一个目视化点，就应该沿着“需求分析-类别选用-载体选择-方案实施”的基本逻辑来思考。
1）目视化的诞生
企业的运作管理，核心就是制定规则、执行规则。规则制定后，为了让执行人员完全领会，并能够正确的执行，有很多方式。比如会议宣贯、组织培训、制度学习、工艺文件与图纸、作业指导书、师带徒手把手教，防呆措施等。理论上，执行者在进行一段时间的熟悉后，就可以记住并独立操作了。
但实际会出现很多问题。不能经常靠开会给所有人传递企业意图，不能每次不会操作时去找文件再看一遍复杂的参数，也总是有文件用大片的文字都描述不清楚正确的操作方法，让人在某个环节不知所措。
于是，目视化这个工具就产生了。在以上手段之外，我们需要通过目视化工具，来实现“重要信息传递，操作过程引导，辅助管理监督，状态实时显示，区分识别管理”。这可能是最好的办法了。
2）目视化的问题
我们在做目视化管理的时候，是根据需要来做。如果只说需要，现场所有物品、规则、行为指导都能够通过目视化展示出来，足可以塞满现场。把所有放在文件中的规则及注意事项印刷出来挂墙上当然最好了，可有用吗？所以，在没有理解概念与缺乏参考标准的情况下，你往往会发现几个问题：
很多人认为目视化就是做牌子，牌子多了显得既正规化又氛围浓厚
花钱做了大量的看板标识，挂到眼睛跟前，结果却没人看
很多需要的地方，却没有目视化，不知道目视化到底在哪用
现场的标识/标线/标志越来越多，阻挡了视野，影响了环境
所以，我们就是要在理解其用途的基础上，做到少而精。出现在最需要的地方，才能以最低的成本换取最大的价值。
于是，问题又来了：目视化，哪里需要，哪里不需要？
3）目视化需求分析
■当你需要对“重要信息传递”时，现场看板越少越好。
如果内容重要、注意点较多、时常出现判断困难、异常发生等问题，需要长期宣贯提醒时，就需要目视化工具。必要性取决于：重要性、异常几率、熟练人数比例。
在繁忙的生产现场，企业文化/公司发展/领导人活动等宣传牌子就不能太多，影响作业且内容繁杂让人意识混乱。工艺文件健全并被良好的掌握时就不应该出现多余的工艺指导看板，大量的常规流程和制度每天都在正确的执行时就不应该到处贴的都是。各工序都有作业指导书时，就不应该再有放大的操作指导挂在墙上。再说了，即便偶尔有了异常，或需要特别提醒，不是还有很多方式来解决么？
所以，不重要的尽量不做，无异常的尽量不做，个别人不明白的不做。个别人的问题，采用个别人的方法，对大多数无效就是浪费。我们要尽可能将挂在墙上的理念和方法用更有效的方式落实到行动中。
■当你需要“操作过程引导”时，现场标记越健全越好。
如果行动过程中，总有些地方需要人谨慎的按一定路线/顺序/规则操作，还容易出错时，就需要目视化工具。必要性取决于：是否存在较多的、特殊隐蔽的注意点，区别是否直观容易判断，是否存在意料之外的风险。
当楼梯上贴着“防止跌倒”的提示时，你看不看不影响结果。当楼梯上贴着“此处损坏”的提示时，不看就可能掉坑里。他们的区别就是，前者不存在意料之外的风险，后者却有。
现场的正常物料，用黄色定置线。不良品与报废品，用红色定置线。一个新员工搬运物料，被不同的颜色引导，就会做对。如果没有区别，可能就会做错。他们的区别就是，前者区别直观，一看就明白。后者不直观，还要谨慎的判断，稍不注意就出错。
装配一个组件时，当作业指导书不能直观描述局部复杂的安装顺序时，将作业台面的物料按顺序摆放，以图片形式描绘局部的安装过程，并标记顺序和对应的物料，相信异常会更少一些。要不要进行目视化，区别就是看有没有存在特殊隐蔽的注意点。
所以，为了避免错误，在现场环境里，在作业过程中，在设施工具上，在物品材料上，在管理行为中，要尽可能的通过简单文字、图案、符号、颜色等形式来标记引导。从而减少判断，区别特殊，指引方向，最终减少异常。从行动中引导执行者，是目视化管理的重中之重。
■当你需要“辅助管理监督”时，载体越整合越好。
制定了规则，员工执行，管理者监督，这是组织运行的基本逻辑。管理者对过程的控制，一般就是你做我看，有异常我协调，定期汇报。执行者做的怎么样，做到什么程度，不可能实时向管理者汇报。于是管理看板等目视化工具就出现了。必要性取决于：是否为必须但不易监督的行为，是否为重要且需管理者实时掌控的阶段，是否为很多人关心并需要公开的执行情况。
当你要求设备每天都要被点检时，员工是否执行，你根本不知道。使用一张点检表，点检完签字确认，并鼓励匿名举报时，这项工作可能就落实了。当你要求各个班组每周都要学习工艺文件与流程制度时，使用一张签到表就行。这些表单全部整合在生产管理看板上，管理者就可以随时看到执行结果。
既然是辅助管理者监督，内容就可能非常多，并且数据相互关联。目视化管理要做的就是，将来自生产、物流、工艺、质量、安全等各个方面的事项尽可能的集中、整合，用最少的载体实现监督、跟踪、了解的目的。
■当你需要“状态实时显示”时，按需求程度来选择。
在生产作业中，对一些环节的状态公开化，会减少很多不必要的浪费，也会让人对现场的状况一目了然，避免异常发生。目视化必要性取决于：判断的准确性会不会产生浪费或导致异常，判断错对的人数比例。
当工序数量多且交错复杂，经常导致漏工序或拿错物料，就是大问题。使用一张流程卡，每完成一道工序签字并填写状态信息，跟随物料流动，这个问题就不会发生。当操作环境要求温度23度，执行人员并不能感觉到温度是否达标，布置一个温度表，加以异常警报，这个问题就解决了。
如果有些地方大多数人能够做出准确的判断，或者就算判断失误，也没多大的风险，也就没必要目视化了。这些还要根据实际需求来做。
■当你需要“区分识别管理”时，统一标准最重要。
在操作过程中，相似的设施、物品或状态，容易让人判断失误而造成异常。采用目视化工具，做出明显的区分，就会带来更准确的判断，避免错误。目视化必要性取决于：判断的准确性会不会产生浪费或导致异常，判断错对的人数比例。
在电路维修时，如果没有不同颜色的电线标记，后果不堪设想。消防设施用的红色标识牌如果与其他标识牌没有明显区别，紧急情况下就不能很快找到最近的消防点。
因此，对于作业现场，使用颜色、标记、标识等载体能够有效区分各个功能区域或设施，减少判断失误，是非常重要的。但颜色等方式必须在各个场所有统一标准，并让员工熟知。
从上述分析来看:
从使用的角度，目视化工具主要用于关键的环节，异常较多的环节，有意料之外的风险点，以及需要长期提醒的环节。
从执行的角度，目视化要做到：不重复，不模糊，不分散，不求全，面向问题，直击要害，要做到少而精。
从目标角度，目视化工具应该更多的使用在执行过程中，这样才能发挥其最大作用。
4）载体的选择
我们从其他材料上会看到，目视化载体有红牌、看板、信号灯、操作流程图等。但我觉得，这些只是众多载体中选取的部分代表。实质上，载体的选择，是要根据需求来定，以解决问题为导向。不能提起目视化，就做个看板挂墙上，做一堆标志贴设备上。表示这个要注意，那个也要注意，现场挂满了要注意的点，可能反倒不会引起注意了。
我针对现场的情况，大致梳理了以下载体形式，可供参考：
5）现场布置
当我们有了目视化工具，随意布置会让其效果大打折扣。我们要反思以下几点：
■当生产、技术、安全、设备等各个职能都有现场布置的目视化工具时，内容要整合，表单不重复，流程要对接、形式要统一，管理要集成。从而让执行人员面对不同的模块，尽可能减少失误。让管理人员统筹管理，消除其中的重复，对立，形成系统化管理。
■分布在现场的标识、标志、颜色等各个类别，各自成类别体系，形成统一标准化的规格、样式等。并能够持续的训练执行人员熟练掌握、严格执行。
■分布在现场的标识、标志、颜色等各个类别，要在位置上尽量统一化，显在化。最好不要高高低低，或使用时难寻踪迹。
■目视化工具要有明确的进入和退出要求。新产品上线，就要提前布置在现场，使其在量产初期发挥最大作用。一些宣贯类的看板，在达到目的后，就要及时撤离现场。做目视化，不能一劳永逸。需要的时候要及时出现在合适的位置，不需要的时候就不能影响作业与现场。
结束语:对目视化管理，要形成健全的管理制度，将流程、类别、载体样式、标准、使用方法，现场布置以及考核规定等信息梳理整合，形成文件。并与现场管理制度结合，共同促进效率与执行力的提升。
如果您喜欢企业管理与优化相关内容，点击右上角“关注”，可时常看到我对一些管理知识的实践性总结。希望对您有帮助！閱讀更多 管理學問 的文章
