這兩年傳統工業中最火的莫過於機械手，機器人。以美的收購德國庫卡為標誌，國內開始盲目信任機械手，機器人。
工業製造中，缺人，漲工資，環保，2018年最頭痛問題。機械手，機器人運用而生，再加上政府宣傳，產業升級，自動化什麼的，很多工廠盲目上機械手，美名設備升級，產業優化，反正別人廠有的我廠要有，別人廠沒有的我廠也要，設備優勢。有時看朋友圈經常看到做機械手銷售朋友說“恭喜某某廠升級機械手，你們再不上機械手就落伍啦”。
依個人看法不要盲目上機械手機器人。特別是缺乏人工廠很多要上機械手機器人，機械手機器人未必是提高效率減低成本。美國特斯拉都因機械手機器人太多效率慢達不到生產進度要求，最後減低機械手機器人，用人機配合才勉強跟上生產進度。
以下分析小工廠不支持機械手機器人原因，這是一個新興產業，國內品質參差不齊，大型服務商業沒有幾家，市面上銷售機械手機器人公司一堆，可選能優質服務商不多。
小工廠上機械手機器人，大材小用，資源浪費，成本高。
曾經看過一個鈑金衝壓廠，使用幾十臺機械手，還被服務商當成功案例到處宣傳。這是冤大頭才是，以前傳統工藝是，一個人力看一臺衝床，幾臺或者十臺左右衝床組成一條生產線。比如1衝床衝出工藝A,傳遞給2衝床衝出工藝B，如此循環下去直到完成成品。如果用機械手機器人，1前面放一臺機械手上料，1和2之間放一臺接衝出A工藝和傳遞到2衝床衝B工藝，如此循環直到完成成品。就是一臺機械手機器人替換一個人工，一臺機械手機器人價格在15萬左右，單一臺機器人價格就是一個工人兩年工資，機器人24小時日夜幹活，產品精度還有保證，看著這是一個穩贏買賣。機械手機器人只有一個硬件物理機構，高低調整需要機架，操控需要控制器操作版面PLC，抓取不同工件需要不同模具夾頭，鈑金廠一般使用吸盤，吸盤需要啟動元件，上料需要上料架，要感應器。一套費用下來單隻機械手機器人成本不低於30萬，一個幾十臺衝床廠家，自己沒有自動化這方面人才還需配備電子自動化操控人才，機械手外圍還需設立安全區。這些機械手機器人整條都是由服務商設計安裝，軟件調試，運行軌跡。初次是免費的，後面保養維修，生產線整改都是收費了。工廠都是接單形式，每批工藝都不一樣，機械手高低要調整，夾頭要調整，機械手運動軌跡要調整。像格力，美的，這些巨頭本身就具備自動化人才，產品也穩定，機械手自己可以操控。如果是小廠家，沒自己熟練自動化人才，和沒完成記錄答案，一臺機械手罷工整條停工，請求服務商支援，錢，錢，錢。換產品調整機械手，服務商，錢，錢，錢。耗資上百萬一個項目。比如衝床這些一條直線生產線直接用滑臺就能解決，滑臺加夾頭就能很好自動化，只是沒機械手高大上而已。滑臺技術含量低成本也低，幾千一條，也許這只是一個特例。
我再說一個CNC加工中心的,加工中心是1人看兩臺機，如果上機械手是一臺機械手看3臺機，加工中心成品字型，機械手放中間，第四面是上下料。加工中心都是些不規則東西，夾頭必須定製，如果有批量還好，只是幾千上萬件，換夾頭調整機械手成本不低，還要配備自動化人才，還要設計運行師傅，工廠不大，批量不大，得不償失。
很多人會說，德國日本機械化比例很高，我國都靠人手。按工業發展程度，我國和德國日本工業是有差距的，比如德國德瑪吉加工中心是德國家庭手工機械而已，就是放家改裝工件用的，和我們手搖車床一樣普及，工人素質比我國高很多。
比如本田豐田大眾汽車廠都大量只用機器人，這個沒錯，本人也看過這些大型車廠裡的機器人，一條生產線上幾十臺機械手安裝作業。可這些大廠本身就配備高技術人才，出問題可以自己解決，技術儲備強大。我國格力，美的，還有手機裝配也很高機械化呀！只是個人感覺小工廠沒必要上機械手。
特殊行業可以上，比如噴繪，電鍍，有毒這些對人體有害的，可適當使用機械手。機械沒必要追求最好設備，對自己廠家實用才是好設備。
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