從熙熙攘攘的碼頭到作業現場空無一人，很多工作只需要高科技人員後臺遠程操作就可以完成，效率提高了1/3以上；一臺汽車發動機的外觀檢查通過機器人完成，能節省4個人力，一年光人力成本就可以節省52萬元，故障率更是大幅降低。智能工廠、智能車間等智能製造試點示範企業，開啟了南京智能製造的騰飛之路。在2018世界智能製造大會將在寧舉行之際，為展現在寧企業“智能製造”成效。今日，記者帶您走進南京江寧開發區的南京科遠自動化集團股份有限公司、長安福特馬自達發動機有限公司。
南京首批智能工廠 推動人員密集型企業向技術密集型企業轉變
從碼頭岸邊到閘口，所有設備實現無人駕駛，整個作業現場空無一人，實現作業工藝流程化、決策智能化、執行自動化、現場無人化、能源綠色化，實現了集裝箱裝卸作業模式的變革，推動港口由人員密集型企業向技術密集型企業轉變……一段簡單的視頻展現了亞洲首個全自動化碼頭，也讓記者對科遠股份的智能工廠有了基本的瞭解。
南京科遠自動化集團股份有限公司位於國家級高新區江寧經濟技術開發區，成立於1993年，是國內領先的工業自動化與信息化技術、產品與解決方案供應商。
科遠股份作為數不多的具備非常豐富的產品線的工業自動化和信息化企業，率先採用自有產品、自有解決方案，將自身生產過程實現智能製造，打造完成了南京市首批智能工廠。該智能製造解決方案以公司自主研發生產的工業物聯網產品（如工業控制器、伺服驅動器、智能傳感器、智能執行機構、智能物流裝備、安全網關等）為基礎，以融合ERP、PLM、MES、CRM、SCM等模塊的一體化信息平臺為核心，重點面向離散製造行業進行輸出，如3C電子、半導體行業、機械製造等行業。
南京科遠自動化集團股份有限公司董事、董事會秘書趙文慶以亞洲首個全自動化碼頭為例，“僅僅碼頭的開鎖就需要40—50人同時完成，而採用智能製造之後，現場空無一人，只需要在後臺操作即可。”
而位於江寧濱江開發區的南京首批智能工廠，建成至今，更是做到了工廠運營成本降低22.0%；產品研製週期縮短31.8%；生產效率提高24.3%；產品不良品率降低30%； 能源利用率提升14.5%。
節約人力、提高質量的智能車間
記者在長安福特馬自達發動機有限公司的生產車間裡，並沒有看到很多員工在工位上工作。面對記者的疑惑，長安福特馬自達發動機有限公司裝配副總監張安勤帶領記者來到了整機外觀檢查—機器人視覺系統的面前，“這臺設備打破了我們以往的製造模式，我們之前都是由供應商進行調試，而現在我們通過這臺設備真正加入到了整個生產流水線過程中，同時發動機的質量也有了質的提升。從70%-80%的發動機人工糾錯率提高到了95%-99%，故障率的降低，不僅為車主提供更高質量的發動機也相應節約了後期的維護成本。”
除了節約人力成本，提高質量，機器人的運用同時也大大提高了生產效率。“我們之前生產一臺發動機需要2個多小時，現在增加了智能設備，只需要1個半小時就可以完成了。”
據悉，目前機加區已投入運行的自動化設備/系統已達409臺套； 91%以上的設備在加工之前都能實現機型的自動識別；加工中對於故障模式、報警信息、診斷路線、故障履歷等功能都能實現，且可通過工業計算機或可視化系統呈現給相關人員。另外，這些年通過實施環境改善項目，生產車間的空調系統已能夠實時檢測並自動調節環境溫度；車間內的煙霧、粉塵、汽油蒸汽等通過收集處理系統也得到了良好控制、基本實現了綠色製造。
以智能製造為主攻方向 擴大南京智能製造行業應用範圍
南京以智能製造為主攻方向，以加快建設智能工廠、智能車間為契機，行業應用範圍不斷擴大，繼續保持全產業鏈良性發展勢頭，工業機器人、系統集成等細分行業發展增幅明顯。2017年，全年規模以上工業總產值超過1.2萬億元，同比增長8.9%；全市智能製造裝備產業完成主營業務收入增長12%，新能源汽車增長171.8%，工業機器人增長78.9%。
目前，南京共有11個國家級智能製造領域試點示範項目，其中5個智能製造新模式項目，1個智能製造綜合標準化項目，2箇中德智能製造合作試點示範項目，3個智能製造試點示範項目。擁有省級示範智能車間40個， 市級智能工廠40家。
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