一、技术原理
以氮气或低露点空气作为干燥介质，在闭路系统内对物料进行干燥操作，干燥介质在系统内反复经历载湿和去湿的过程，直至将湿物料干燥。干燥系统可灵活集成过滤、溶剂回收以及除尘单元，能显著降低成本、提高生产效率，操作过程中无粉尘、废液排放，安全环保，节能降耗。闭路循环干燥流程如图1所示。
图1 闭路循环搅拌喷动床干燥工艺流程图
二、应用效果
目前，本技术方案的应用效果很明显，相关情况如下所示：
对含易燃易爆溶剂物料的干燥，采用氮气闭路循环干燥法，可防止燃爆危险；
对于热敏性物料的干燥，该闭路循环干燥装置可在低温下实现高效干燥，在干燥温度为28℃~40℃ 时，仍能将物料深度干燥至湿分含量为0.02%~0.1%；
高效回收溶剂，回收率高达97%以上，节约成本的同时做到废液的近乎零排放；
另外，本技术方案的通用性很强，适用于多类型的干燥主机，包括流化干燥、喷雾干燥，气流干燥， 沸腾干燥等不同类型的干燥主机；并且，能在闭路系统内对干燥合格的产品进行冷却处理，避免合格产品吸潮。
技术优势
本技术方案具有以下几大特点：
对含易燃易爆溶剂物料的干燥，可防止燃爆危险；
可在低温下实现高效干燥，在干燥温度为28℃~40℃ 时，仍能将物料深度干燥至湿分含量为0.02%~0.1%；
高效回收溶剂，回收率高达97%以上；
节约成本，做到废液的近乎零排放；
系统高度自动化控制，劳动强度低，生产效率高；
通用性强；
能进行冷却处理，避免合格产品吸潮。
效果指标
目前，本技术方案已通过中试，进入生试阶段，可以量产。本方案具有以下特点：
高效回收溶剂97%以上；
粉尘、废液零排放；
对于特定干燥对象可深度干燥至挥发分含量＜0.1%。
案例详述
案例一：干燥聚氧化乙烯（PEO）
技术要求
待干燥的PEO物料含挥发分（汽油）45%，要求干燥产品挥发分＜0.5%，干燥过程中物料温度不能超过40℃。
生产背景
原来使用回转真空干燥器、真空烘箱等设备，干燥时间均长达18h以上，物料结块严重，车间操作环境十分恶劣。
闭路循环干燥应用效果
采用闭路循环喷动床成套干燥装备（装置如图2所示）后，生产车间无异味，每批物料干燥时间缩短至3h，产品分子量分布指数、产品外观、粒度、灰分含量、溶解速度等应用性能指标上全面达到全球同类高品质产品水平。成套装置干燥能力：1500公斤（干品）/（批·套），溶剂回收率达97%以上。
图2 聚氧化乙烯（PEO）闭路循环喷动床现场干燥装置
案例二：干燥聚氨酯切片
技术要求
待干燥的聚氨酯切片含水量为0.25%，要求干燥至湿含量＜0.015%。
生产背景
同类产品国外普遍采用普通流化床干燥，由于流化空气带入大量的水分，系统能耗巨大。
闭路循环干燥应用效果
采用闭路循环双极流化床成套干燥装备（装置如图3所示）后，无外界挥发分进入干燥系统，大幅降低了干燥装置的能耗，且产品橙色清澈透明，拉伸强度和撕裂强度较高，产品质量达到国际领先水平。
图3 热塑性聚氨酯闭路循环双级流化床现场干燥装置
案例三：干燥维生素K中间体
技术要求
待干燥的维生素K中间体湿含量为23%（包含有机溶剂丁醇），要求干燥至湿含量＜12%。
生产背景
采用普通流化床干燥时，车间内燃爆危险性高，干燥成品易吸潮，设备内有死角，难以满足GMP规程。
闭路循环干燥应用效果
采用闭路循环搅拌流化床成套干燥装备（装置如图4所示）后，有效避免了燃爆危险，干燥主机内无死角，满足GMP规程，成套装置干燥能力达到了1000公斤（干品）/（批·套），溶剂回收率高达99%。
图4 维生素K中间体闭路循环搅拌流化床现场干燥装置
适用对象
适用以下领域：
1、待干燥介质湿分为易燃易爆有机溶剂，溶剂需要回收；
2、干燥有毒介质、具有热敏性或易被氧化和降解的介质；
3、干燥操作中对具有污染性的挥发分介质排放、粉尘排放有严格要求的场合；
4、制药、食品行业中有GMP要求，须避免交叉污染的干燥作业场合。
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