我們在上一期和大家分享了SMART-SOP十大亮點功能中通過跟ERP的對接，及時核對SOP當中的物料跟最新BOM中物料是否一致；以及將所有SOP存儲在服務器上，對SOP文件的版本及發行進行有效管理，受到很多業界朋友和客戶的高度關注及來電諮詢。
隨著中國製造2025的提出，各大企業紛紛開始由精益化、自動化的發展，開始向信息化跟智能製造方向轉型。同時由於各個消費者對個性化的追求及產品質量要求的提高，小型多樣是未來發展的必然趨勢，高效率低成本是各個企業之間的核心競爭力。而面對企業的小量多樣，以及頻繁的換線過程，僅僅依靠傳統的管理模式，各個企業都開始感覺到心有餘而力不足。同樣是SOP，大家也何不如此，主要表現在如下幾個方面：
一、由於產品的小量多樣，企業為了減少換線損失，開始由傳統的流水線向1人多工序的CELL線方面改變。原來一個員工只有一兩個物料或動作的簡單工位，現在員工開始需要五六個甚至七八個物料的組裝。由於物料數量的增加，員工對物料組裝順序開始出現錯誤；員工出錯頻率的增加，對基礎管理者而言，無形中壓力在增大。
二、由於每個工位組裝物料數量的增加，不僅對單個員工的技能難度加大，同時各工序與工序之間互檢的難度也在不斷的增加。原來前工序作業只是一個簡單的物料，檢驗前工序是否做好，只需簡單瞄一眼基本上都能夠檢驗；現在面對前工序的繁雜組裝，逐一物料檢查，將佔用自己的作業時間，留給自己的作業時間又不夠，放任不檢查，不良品流下去，將造成整個團隊的品質受影響。
三、由於各個企業之間精益化的推行，各生產物料的人員進行了精簡，分工進行了重新整合，生產線上物料也由傳統的放料改變為物料人員分批次的配送。本身這一理念是來源於精益生產的JIT配送，是可以很好的減少庫存及減少產線的WIP；但由缺乏生產需求信息及時傳遞，導致在生產執行過程中，物料人員要不“陽奉陰違”，仍然將整個成套的工單提前堆放到產線，造成產線的物料堆積如山，5S工作嚴重受影響；要不某個工位物料快用完，物料配送人員卻不知道，正在配送其它的物料，造成現在的基層管理者正是左右為難。
近期有意向的客戶劉先生向我們反饋，目前CELL式生產是解決企業產品小量多樣的必然選擇，雖然企業早就意識到他的利弊，對員工的精益生產理論及各項技能提前進行了各項培訓，但由於目前各個企業的用工荒，特別是基層員工的招工難一直是各個企業都需要面對的問題，因此如何在製程上跟作業指導上對員工進行防錯，大家意識到覺得越來越有必要。
本著為想企業之所想，做企業之所做的目標，以下將為大家分享SMART-SOP是如何通過智能製造時代的智能電子作業指導書，幫助客戶解決實際管理難點。幫助各位基層管理者實現做最智能的SOP，做最輕鬆的管理者的願望。
虛擬結合的亮燈運用
SMART-SOP顛覆了傳統的各自獨立的企業信息管理，基於工業4.0要求，做了與ERP系統的無縫對接。生產換線時，代表物料盒上的條碼跟工位物料感覺器條碼進行了關聯；關聯的過程中，不僅核對了物料所放的工位是否正確，同時對物料所放位置進行了定位，以及對換線前物料是否全部上完進行了系統智能化確認。生產過程中，SMART-SOP根據SOP中物料的先後順序，進行逐一提示員工現在該先取那一顆物料進行組裝，取完物料後，通過感應，此物料燈熄滅，該取下一種物料的物料提示燈開始亮起綠燈，依次類推，整個工位井然有序的根據亮燈指示進行作業，當員工因操作不當，拿錯物料時，則該工位的預警燈馬上進行預警提示，預防此類錯件事情的發生。
專業的不良數據採集及數據各工序共享
SMART-SOP作業過程中，品質工序及時的將各工序的不良數據採集到服務器上；SMART-SOP通過大數據集中處理分析，將各不良原因定位到對應的工序；同步將產生的數量及原因及時推送到SMART-SOP該站位員工以及下一站位員工的對應的SOP屏幕上，並以字幕的形式滾動巡迴播放。以提示該站員工預防此類不良現象再次發生，並告知下一站作業人員，重點檢查上一工位此類不良現象。
各站位物料需求信息，及時同步到倉庫配送看板
由於SMART-SOP通過跟企業的ERP及IMS進行了無縫對接，物料時配送過來時，系統對數量進行了記錄，每生產一臺，系統根據SOP中的用量及時進行扣除。同時通過監控產線的生產節拍，準確的算出目前各工序各項餘料還能生產多長時間，以及還能生產多少數量都能夠準確的計算出來。為倉庫物料的配送人員提供精準的配送依據。避免此前各類多配送堆積如山或少配送而停線等各種現象的發生。
有了智能的SOP還不夠，一直以來SOP如何快速的製作，以及製作以後如何快速的會籤和分發到各部分，一直以來是困擾大家的一個難題，下期，小編將為您帶來SMART SOP十大亮點之自定義功能模塊及SOP快速會籤跟分發。
閱讀更多 IMS智能製造 的文章
