在汽車行業的朋友，相信你一定聽說過“審核”，今天
萊茵公司剛審核好，明天大眾的審核員又要過來了，福特的Q1審核近期又要開始準備了！這些“審核”搞暈你了嗎？
汽車上的零部件太多了，一輛汽車上有上萬個零件，除了動力總成和少部分零件外，絕大部分的零件都是由供應商來製造甚至是設計的。
要知道，除了極少數的零件，主機廠是沒有入庫檢驗的，想想如果這麼多零件都要檢驗的話，這會是一個多麼壯觀的場景。
很多人可能在想，那主機廠是如何保證這麼多零件的質量的呢？
主機廠的思路不再侷限在零件質量 上了，過程和體系質量也成為其關注的一部分。
如何去理解零件、過程和體系的關係？我們以快餐品牌KFC（肯德基）舉個例子。
KFC這麼多家門店，可我們去吃的時候，卻覺得
味道、感受差異不大，為什麼呢？因為：他們的人員接受的培訓是一樣的；
所使用的設備（鍋）品牌型號是一致的；
原材料（雞、土豆）是統一配送的；
奶油擠多少，油幾度，炸幾分鐘這些方法都是標準化的；
整個店面、廚房環境也是統一裝潢的；
如果說味道、感受是零件（產品）質量。
上面提到的人、機、料、法、環就是過程質量。
過程質量是如何保證的呢？靠
體系質量，經常我們會調換個順序，就是質量體系。
質量體系有這麼牛？竟然保證了過程，而過程又保證了產品。作為爺爺輩的它到底有哪些呢？
早期的時候比較混亂，美國有QS 9000、意大利有AVSQ、 法國有EAQF、德國有 VDA6.1。
後來將要求統一了，形成ISO/TS 16949(現為IATF 16949)，當然，之前的認證大多都還保留著。比如VDA6.1，現在的大眾公司需要過ISO/TS 16949和VDA6.1兩個體系的認證。
這些體系的認證多為第三方進行。
什麼叫第三方？指兩個相互聯繫的主體之外的某個客體，叫作第三方，比如你給大眾供貨，你自己叫自己第一方，你叫大眾第二方，沒有直接供貨的機構（比如萊茵認證機構）叫第三方。
第三方的（體系）審核講完了，下面我們就來看看第二方（各大主機廠）在審核方面的要求。
01 大眾
大眾作為德系主機廠的代表之一，對於供應商的審核依據主要源自於德國汽車工業協會（VDA）制訂的最出名的一本手冊
VDA6.3（過程審核）。但畢竟VDA制訂手冊是行業性質的，大眾還有其自身的要求，這些要求加上VDA6.3一起就形成了大眾對供應商的要求，這就是Formel Q質量能力。
Formel Q嚴格意義上講只是一個宏觀概念，具體到執行層面，有Formel Q 質量能力、Formel Q質量能力軟件 （在國內目前還未推廣，有消息近期會試點）和新零件質量開發計劃（QPNI）。
Formel Q質量能力審核屬於過程審核，其定位非常低調，在篇首說提到是體系審核的一種補充。
如果你們公司沒有通過大眾認可的體系審核（VDA6.1或IATF16949）結果，即使大眾公司對你們公司進行Formel質量能力審核，審核結果也不會是A級供應商。
體系審核是達到大眾A級供應商的必要條件。
除了關注有沒有體系外，Formel Q質量能力的審核主要看些什麼呢？
如果你已經是批量供應商，那Formel Q質量能力只看三個地方：供應商管理、生產過程、
客戶管理。其分別的提問如下（以下條款摘自VDA6.3第二版本）：
如果你還沒有進入供應體系，在潛在供應商審核，主機廠還會審核你的項目管理、產品和過程開發策劃/實現。
如何審？其核心是“過程”的思想。看懂了下面的烏龜圖，你就知道該如何審了！
烏龜圖裡包含了“人機料法環測”的思路，是打開生產過程審核的“鑰匙”，另外，值得注意的是，烏龜圖的思想其實在供應商管理、客戶管理等模塊的審核也有很大的指導作用。
02 通用
說起通用的審核，第一個想到的就是QSB吧。
QSB的全稱是Quality Systems Basic，即質量體系基礎，是上個世紀九十年代,由通用汽車的供應商質量管理部門在零部件供應商之間首先開展的一項質量改進活動。
隨著全球供應鏈戰略以及低成本國家的汽車零部件的崛起，通用汽車已經把QSB的要求納入供應商質量評估體系，要求其供應商必須建立QSB體系。
QSB+（Quality Systems Basic Plus，質量體系基礎+）是QSB的最新版本，從13個戰略方向不斷提升整個供應鏈質量管理水平。
其認證/審核流程如下：
在通用SQE進行認證審核前，要求供應商自己識別差距並進行整改的，這與大眾要求供應商進行自審是一個思路。
畢竟，客戶的審核只是短時間的、非日常的，只有培養供應商形成自己發現問題並解決問題的機制，才是長效的、穩定的 機制。
QSB+與ISO/TS 16949的關係可以從下圖可以看出：
ISO/TS16949提供了一個通用的、系統的管理框架與標準。
QSB+則接地氣、具體的多，是一套非常實用的工廠管理工作，每個要素都有詳細的展開步驟，可以理解成對ISO/TS16949的強化和補充。
德繫有烏龜圖，QSB+也有下面的框架可以幫助大家理解與記憶。
需要說明的是：QSB+的前一版本是QSB，其變化點是增加了設備維護、生產和物流管理、外部物流三個模塊。讓QSB更加“生動”起來（物流的加入）！
你以為QSB+就結束了？
QSB+的升級版本已經出來了，它就是BIQS（Built In Quality Supply），美國通用已經在使用，上海通用聽說也在推行。
其核心理念是通過控制製造過程質量實現缺陷不流出到後工序或客戶，這與德系的VDA6.3過程審核殊途同歸。
從BIQS的各個階段也可以看出企業質量文化的改變，從探測/遏制缺陷到預防缺陷 的發生，通過提升製造過程質量，減少檢查和糾正的投入，降低整體質量成本。
（看不清，可以點擊圖片放大看哦）
達到BIQS各個階段的要求如上圖所示，可以看出，從質量表現和現場審核結果兩方面對供應商進行評價。這與Formel Q第八版本強調過程與實物質量的聯繫 有異曲同工之妙。
BIQS的模塊則要豐富得多，有29個。
與QSB+的對照關係如下圖所示。
BIQS中引入了一些新的質量工具和管理理念，如
反向FMEA、按燈系統等。
03 福特
作為美系的另一代表。福特的Q1大名鼎鼎，為什麼這麼有名，一是其宣傳做得好，二是其確實很難通過。
Q1源自於Quality is Job#1，抓頭抓尾，就是Q1，通過Q1的公司會有錦旗和獎牌。
有些公司甚至還會在公司名片上印上Q1的標誌。不得不說，美國人在宣傳這塊確實做得比德國人要好。
那麼問題來了，怎麼樣才能成為福特的Q1供應商呢？你得在以下幾個方面做做好：
a 合格的體系
通過上面大眾和通用的套路，體系的要求是不是已經成為基本要求啦！
福特在體系方面提到了要求
—QS-9000 (或 TS 16949) （美國的當然推QS啦，德系要求VDA 6.1或16949）
—ISO 14001(環境管理體系)
—MS-9000, MMOG 或 Odette(材料管理系統評審)
b 持續的實際業績
福特在實際的質量業績方面覆蓋面非常廣，包括：
—召回
—停止發運
—同類產品PPM業績
—6個月現場產品PPM
—交貨業績
—現場評審
—每月Q1總分
—違背誠信原則
—工廠背書
—售後服務件及維修
—投產表現（只適用於生產件）
每一個供應商的Q1初始分為1000分；為了保持Q1,供應商必須維持至少800分。根據工廠以上業績表現加減分數。
c 現場的行動計劃
現場評審則包括
—計劃和驗證過程的能力
—偏差改進
—製造的效率(精益生產,FTT,OEE)
—客戶滿意度(在QOS中文件化)
—糾正計劃在現場評審後三十天內必須提交給STA
—糾正計劃能有效執行
其中對審核頻次也做了規定：
—一、二類供應商每六個月進行一次；
—三、四類供應商每十二個月進行一次
一、二、三、四類供應商的分類主要通過對客戶滿意度/安全影響程度，以及供應商製造能力大小進行劃分的。
在供應商朋友那邊瞭解到，福特會要求供應商首先通過Q1，然後半年/一年會進行一次MSA（製造過程）審核。
另外，滿意的客戶、持續改進也是評價的重要方面。
福特里面有幾個術語需要交代一下：
MSA： Q1製造現場評審（可不是五大工具裡的測量系統分析哦），有些類似於大眾的過程審核，但更側重於符合性，會評估多種指標：
— 基本質量管理體系的執行
—變更管理
—行動計劃
—失效模式的預防等
顧客背書針對的是供應商最近6個月的現場表現。
申請Q1需要同時獲得以下顧客背書：
- STA --供應商技術支持
- MP&L --物流
- Plants --製造
- FCSD --售後服務
背書這個詞其實最開始是一個財務術語，源自銀行票據業務，它不是擔保（票據就是他的，他不能為自己擔保），而是證明或聲明的意思。
最後，我們來看看福特Q1審核表中的主要內容：
製造過程能力計劃
—質量程序
—FMEA/控制計劃
—足夠的人員配置/培訓
—PPAP評審和節拍生產評審
—更改管理
證明製造過程能力
—分供方質量體系管理
—進料質量控制
—控制計劃/作業指導書
—過程變異監控
—量具的校準和使用
—零件標識，不合格的零件，包裝和發貨
—測量、工程規範
—預防性維護/倉庫
—製造過程流程，精益生產
—問題解決，糾正措施
04 標緻雪鐵龍
在研究車企標緻雪鐵龍（PSA Peugeot Citroen）的審核要求的時候，意外看到了熟悉的身影。
標緻雪鐵龍使用的審核標準是QIP（V2.0）， PSA將QIP的定位很廣泛，原話叫萬能工具（Versatile tools），可用於所有生產現場/生產過程的審核，覆蓋質量、物流、效率等整個生產領域。
同樣的，我們對比一下QIP與體系ISO/TS16949；
—QIP是第二方客戶做的更為細緻、更為具體的審核、ISO/TS16949則是第三方機構做的審核。
—QIP是在車間水平檢查體系是如何運行的，側重於微觀層面、ISO/TS16949檢查現場有否有質量體系，偏向於宏觀層面。
QIP包括QSB+（體系審核，通用也用它哦）、NSA（新供應商審核）和PCPA（過程審核）三個審核工具。
a QSB+——體系審核
QSB+主要審核過程的總體可靠性：生產體系要求全部滿足並且有效運行，以達到促進持續改進（識別薄弱環節、改善重點）的目的。
有意思的是，PSA對QSB+審核時間是最長時限做了要求：不超過2天。
與德系VDA6.3一樣，也要求供應商做自評並持續改進，並考慮突發問題。
審核時會對76項要求進行評價，不過幾大要素與通用QSB+要求一致。
從上圖的要求分區可以看出，QSB+的審核集中在生產體系（覆蓋所有生產相關的提問），沒有項目和零件相關的提問。
b NSA——新供應商審核
NSA的目的是審核新供應商的生產成熟度，在項目開始階段，在供應商生產現場評價其生產投放體系的有效性。
其審核的最大時間不超過1.5~2天。
對於供應商自評也沒做強制要求，畢竟只是新的供應商審核，後續有沒有機會合作還說不定呢。
從上圖的要求分區可以看出，NSA的審核除了審核生產體系外，對於項目和零件也會進行相關審核，這與德系VDA6.3手冊中P1部分（潛在供應商）的要求是一致的。
c PCPA——過程審核
過程審核的目的是在項目結束階段，確認過程的合格狀態，最終保證產品質量。
另外，當出現重大問題後，作為一種診斷工具去識別薄弱環節。
其審核的最大時間不超過1天。
對於供應商自評也沒做強制要求，畢竟只是新的供應商審核，後續有沒有機會合作還說不定呢。
PSA的PCPA過程審核與德系的過程審核還是有些區別，按大眾的審核來看，與大眾的技術審核（TR）、飛行檢查、問題分析類似。
從條款上看，PCPA不涉及項目相關的審核，Formel Q質量能力的過程審核雖然項目涉及的不多，但也有如P6.1.1，P5.4等接口問題的審核條款。
另外，大眾的審核員近些年在過程審核的時候，也加大了對項目審核的力度。
5 其他
其他主機廠的審核，儘管同樣非常重要，但考慮到這篇文章篇幅已經大大超出預期，所以只能給大家做簡單介紹，如果有朋友有興趣的話，歡迎留言進行探討。
a 韓國現代—起亞
韓國現代—起亞採用五星審核，以檢查清單的形式，評價製造過程的質量能力。
在此之前，經歷了等級審核、HQS9000、HMC/KIA三個階段。
除了質量五星外，還有供貨五星、技術五星的評價，主要的評審項目如下表所示。
曾見識過五星審核，印像是提問list稍顯具體，審核員的靈活性受到一定的限制。
b 菲亞特審核
作為意大利車企的代表，菲亞特在供應商審核時，主要審核對象/模塊包括：
—文檔管理：圖紙、流程圖、FMEA、控制計劃
—工藝：APQP、零件認可、加工能力、重新生產
—產品質量/產能：自檢、綜合測試、可匹配狀態、日產能
—質量的執行：來料控制、生產批准、工藝控制和測試、出廠質量、供應商管理、控制記錄、檢驗工具、返工、不合格品管理
—物流：可追溯、FIFO、包裝、工序週轉
c 日系
日系整車廠的審核運用的是ASES質量體系。簡單研究了下日系的ASES表格，一個字，“細”。
一個與德系過程審核不一樣的地方，不僅要記錄供應商做的不好的地方（不符合項或建議項），還要記錄做的符合要求的地方。
手頭的報告關於這些好的不好的描述放到Word裡一數，竟然超過了7000個字。
真的好心疼日系主機廠的審核員，要麼就是他們打字手速超快！
也超心疼你能堅持看到這裡，我相信你一定是個超愛學習的朋友。
最後奉上一張圖給你，看看上面提到的審核分別屬於圖中的什麼審核？
來源 | 汽車零部件技術
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