鋼筋安裝工程
1 柱鋼筋安裝
1.1 施工工藝流程
1.2 質量控制要點
⑴ 鋼筋進場前審查出廠合格證、質量保證書。進場檢驗結果必須符合規定。
⑵ 鋼筋安裝時，受力鋼筋的牌號、規格和數量必須符合設計要求。
⑶ 當需要進行鋼筋代換時，應辦理設計變更文件。
⑶ 複核柱主筋定位情況，確保柱主筋保護層厚度滿足設計要求，主筋均勻排布。
⑷ 按圖紙要求間距計算好每根柱箍筋數量，加密高度準確；按照箍筋定位線套箍筋，箍筋彎鉤疊合處沿柱四角錯開擺放，核心箍到位，綁紮牢固；拉筋應鉤住箍筋外面。
⑸ 柱筋保護層厚度符合要求，墊塊應設置在柱豎筋外皮上，間距一般為1000mm。
⑹ 鋼筋安裝位置的允許偏差及檢查方法
1.3 施工樣板
2 剪力牆鋼筋安裝
2.1 施工工藝流程
2.2 質量控制要點
⑴ 鋼筋的品種和質量符合要求。
⑵ 鋼筋規格、形狀、尺寸、數量、間距、錨固長度、接頭位置符合要求。
⑶ 主筋與伸出搭接筋的搭接長度符合要求，綁紮接頭相互錯開；第一道豎向筋與暗柱間的距離宜為豎向鋼筋間距,第一道水平筋應距離混凝土板面50mm。
⑷ 剪力牆中有暗梁、暗柱時，應先綁暗梁、暗柱再綁周圍橫筋。
⑸ 橫向筋在兩端頭、轉角、十字節點、連梁等部位的錨固長度及洞口周圍加固鋼筋等，均應符合設計抗震要求。
⑹ 拉筋端頭應彎成135°，垂直於牆體,平直部分長度不小於10d。
⑺ 全部鋼筋的相交點扎牢，綁紮時相鄰綁紮點的鐵絲扣成八字形，以免網片歪斜變形。
⑻ 鋼筋保護層厚度滿足要求。
⑼ 設置梯子筋，梯子筋豎向鋼筋直徑宜比牆體豎向鋼筋大一型號，在原位替代牆體鋼筋，間距1500mm 左右，水平鋼筋直徑同牆體水平筋，長度為牆體厚度-2mm，端部打磨，鋼筋伸出兩邊部分及端部刷防鏽漆。
⑽ 鋼筋安裝位置的允許偏差及檢查方法同柱鋼筋。
2.3 施工樣板
3 梁鋼筋安裝
3.1 施工工藝流程
3.2 質量控制要點
⑴ 鋼筋的品種和質量符合要求和有關標準的規定；
⑵ 鋼筋的表面必須清潔；
⑶ 鋼筋規格、形狀、尺寸、數量、間距、錨固長度、接頭位置，必須符合設計要求和施工規範的規定；
⑶ 鋼筋保護層厚度措施到位。
⑷ 梁端部第一個箍筋應距離柱節點邊緣50mm 處；加密長度及箍筋間距符合要求。箍筋封閉口擺放在梁頂兩側邊，左右間隔擺放；箍筋與主筋應垂直。
⑸ 梁內二排筋綁紮應緊貼箍筋端頭彎鉤下部，如做成封閉箍，則應滿足鋼筋外邊緣上下間距25mm。
⑹ 梁截面高度超過一定高度，宜選擇模內鋼筋綁紮方法，梁側模後封閉。
⑺ 當梁的截面高度超過700mm 時，在梁的兩側面沿高度每隔300～400mm 應設置一根直徑不小於10mm 的縱向構造鋼筋；縱向構造鋼筋用拉筋。
⑻ 鋼筋安裝位置的允許偏差及檢查方法同柱鋼筋。
3.3 施工樣板
4 板鋼筋安裝
4.1 施工工藝流程
4.2 質量控制要點
⑴ 鋼筋的品種和質量符合要求。
⑵ 鋼筋規格、形狀、尺寸、數量、間距、錨固長度、接頭位置，必須符合設計要求和施工規範的規定。
⑶ 鋼筋的表面必須清潔。
⑷ 鋼筋保護層厚度措施到位；在模板上按照間距1.5m 墊好墊塊，墊塊厚度同保護層厚度。
⑸ 底筋綁紮過程中，預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝，原則上不得切斷或移動鋼筋。
⑹ 綁紮板筋時用順扣或八字扣，除外圍兩根鋼筋的相交點應全部綁紮外，其餘各點可交錯綁紮（雙向板相交點需全部綁紮）；負彎矩鋼筋每個交點均要綁紮，其餘與底筋相同。
⑺ 檢查彎鉤立起高度是否超過板厚，如超過，則將彎鉤放斜，甚至放倒。
⑻ 面層鋼筋縱橫向的先後順序應符合設計要求；
⑼ 麵筋及底筋之間應按照設計間距放置鋼筋支撐或馬凳筋，並與板筋扎牢。板面搭設規範的馬道，注意成品保護。
⑽ 鋼筋安裝位置的允許偏差及檢查方法同柱鋼筋。
4.3 施工樣板
鋼筋連接工程
1 直螺紋連接
1.1 施工工藝流程
1.2 質量控制要點
⑴ 材料的品種規格，套筒的規格、型號以及鋼筋的品種規格必須符合設計要求。套筒表觀合格，相關質量證明文件齊全。用專用的螺紋塞規檢驗，其塞通規應能順利旋入，塞止規旋入長度不得超過3P。
⑵ 操作人員須對每批進場鋼筋，按不同規格進行施工前的接頭連接檢驗（試連接），合格後方可在工程中進行施工。
⑶ 接頭位置設置在受力較小處，接頭面積百分率符合要求。同一受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭。
⑷ 鋼筋切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲。鋼筋絲頭的螺紋應與連接套筒的螺紋相匹配，絲頭加工完畢經檢驗合格後，應立即帶上絲頭保護帽或擰上連接套筒。
⑸ 連接鋼筋時，鋼筋規格和連接套筒的規格應一致，並確保鋼筋和連接套筒的絲扣乾淨、完好無損。
⑹ 現場檢驗應進行外觀質量檢查和單向拉伸試驗。接頭單邊外露完整有效絲扣長度不宜超過2p，也不能一點螺扣也不外露。套筒和鋼筋相互旋合時，必須用力矩扳手擰緊接頭，保證達到規定的擰緊力矩值；對接頭的每一驗收批，必須在工程結構中隨機截取3個接頭試件作抗拉強度試驗，按設計要求的接頭等級進行評定。抗拉強度必須符合規定。
⑺ 現場截取抽樣試件後，原接頭位置的鋼筋允許採用同等規格的鋼筋進行搭接連接，或採用焊接及機械連接方法補接。
⑻ 力矩扳手的精度為±5%，要求每半年用扭力儀檢定一次。
1.3 施工樣板
2 電渣壓力焊連接
2.1 施工工藝流程
2.2 質量控制要點
⑴ 施焊的各種鋼筋、鋼板均應有質量證明書；焊條、焊絲、焊劑及其他輔材應有產品合格證。
⑵ 焊工必須持證，並在規定的範圍上崗操作。在焊接開工之前，進行現場條件下的焊接工藝試驗，應經試驗合格後，方准予焊接生產。
⑶ 焊接作業區按要求做好防火安全，應配置足夠的滅火設備。
⑷從每一檢驗批接頭中隨機切取隨機三個接頭進行試驗並應按下列規定對試驗結果進行評定，接頭拉伸試驗合格。
⑸ 焊接後設專人用專用工具將焊渣清理乾淨。
⑹ 電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查。四周焊包凸出鋼筋表面的高度應大於或等於4mm；鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷；接頭處的彎折角不得大於4度；接頭處的軸線偏移不得大於鋼筋直徑0.1倍，且不得大於2mm。外觀檢查不合格的接頭應切除重焊，或採用補強焊接措施。
⑺ 梁板等構件中水平鋼筋、直徑≤14的鋼筋不得采用電渣壓力焊焊接。
2.3 施工樣板
模板安裝工程
1 木模板安裝
1.1 柱、牆模板安裝
⑴ 柱、牆模板安裝工藝流程
⑵ 質量控制要點
a.模板及支架應根據安裝、使用和拆除工況進行設計，並應滿足承載能力、剛度和整體穩固性要求。
b.按圖紙要求彈出橫豎向軸線、柱子邊線及控制線；按放線位置先釘好壓腳板再安裝柱模板；兩垂直向加斜拉頂撐。
c.柱牆根部縫隙封堵到位，也可採用砂漿將柱根部外圍封堵，不宜採取下壓海綿條或其他雜物塞填等形式。
d.截面內部尺寸控制在+4、-5mm 以內。檢查垂直度前首先對其控制線進行復核，再進行垂直度檢查。
e.層高≤5m 時垂直度偏差控制在6mm 以內，層高＞5m 時，垂直度控制在8mm 以內（要與現澆結構尺寸允許偏差區分開來，見GB50204-2015，P16、P47頁）。
f.模板柱箍和對拉螺桿設置符合要求。
⑶ 施工樣板
1.2 梁、板模板安裝
⑴ 梁模板安裝工藝流程
⑵ 板模板安裝工藝流程
⑶ 質量控制要點
a.模板及支架應滿足承載能力、剛度和整體穩固性要求。所有鋼管、扣件等材料必須經檢驗符合要求。
b.彈出軸線、梁位置及水平線，軸線允許偏差5mm，梁截面尺寸線允許偏差+4mm、-5mm。
c.架體搭設應符合規範及模板設計專項施工方案要求；梁下支柱支承在基土面上時，應對基土平整夯實，滿足承載力要求，並在立杆底加設厚度≮100mm 的硬木墊板或混凝土墊板等有效措施。
d.支架立杆的垂直度偏差不宜大於5/1000,且不不應大於100mm。
e.梁底模安裝前先釘柱頭模板，底模安裝時需拉線找平，梁板跨度≥4m 時，應按規範要求起拱，起拱高度宜為梁跨度的1/1000～3/1000。起拱順序：先主樑起拱後次梁起拱；
f.施工時，應嚴格按照設計圖紙檢查模板安裝的軸線、標高、截面尺寸、表面平整度、拼接縫等是否超差。
g.如遇到梁高超過650mm 時，側模板安裝先安裝一邊，等梁鋼筋綁紮完畢後再進行另一側梁模板的安裝，有效安排工序先後情況，以滿足施工要求。梁高超過750mm 時，梁側模宜加穿梁螺栓加固。
h.施工中應加強模板脫模劑的使用管理，脫模劑應塗刷均勻，無漏塗,且不得汙染鋼筋與砼面。
i.模板拼縫嚴密，相鄰兩模板表面高低差控制在2mm以內；在澆築混凝土前，模板內清理乾淨，木模板應澆水溼潤，但模板內不應有積水。
j.拆模應嚴格執行混凝土同條件試塊強度滿足原則，同時要加強拆模報驗管理工作。
k.高支模施工方案按專家論證意見修改後實施（高大模板的定義）。
⑷ 施工樣板
2 鋁合金模板安裝
2.1 施工工藝流程
2.2 質量控制要點
⑴ 鋁模早拆體系的非承重早拆模板拆除時間不早於24小時，承重支撐拆除時的砼強度要求如下：
⑵ 結構放樣完成後，須放混凝土構件邊30cm的控制線及建築物大角控制線；板平板鋪設好後在模板上彈出牆、梁控制線，採用掃平儀或經緯儀投測，嚴禁直接從梁模進行引測放線。
⑶ 牆柱側模採用背楞和對拉螺桿加固，最底一層背楞距板面間距≦300，兩道背楞間距≦700 。層高2.8-3m的牆柱：點這 .免費下載施工技術資料外牆柱必須設不少於5道背楞，內牆柱必須設不少於4道背楞。
⑷ 鋁合金模板安裝的允許偏差
2.3 施工樣板
混凝土工程
1 大體積混凝土
1.1 大體積混凝土施工工藝流程
1.2 質量控制要點
⑴ 水泥進場時，應對其品種、代號、強度等級、包裝或散裝倉號、出廠日期等進行檢查，並應對其強度、安定性、凝結時間、水化熱等性能指標及其他必要的性能指標進行檢驗，檢驗結果應符合現行國家標準的相關規定。
⑵ 混凝土的強度等級必須符合設計要求。用於檢驗混凝土強度的試件應在澆築地點隨機抽取。
⑶ 混凝土運輸、輸送、澆築過程中嚴禁加水；混凝土運輸、輸送、澆築過程中散落的混凝土嚴禁用於結構澆築。
⑷ 辦理澆築申請表和配合比。
⑸ 控制水化熱；降低混凝土的入模溫度，控制混凝土體的內外溫差（如設計無要求，控制在25°C以內）。
⑹ 合理分層分塊，控制其每次澆築的幾何尺寸，在混凝土初凝前進行二次振搗。必須進行二次抹面。
⑺ 養護：大體積混凝土澆築完畢後，應在12h 以內加以覆蓋和澆水，普通硅酸鹽水泥拌制的混凝土養護時間不得少於14d ；礦渣水泥、火山灰水泥等拌制的混凝土養護時間不得少於21d。
1.3 施工樣板
2 樑柱節點混凝土
2.1 樑柱節點混凝土施工工藝流程
2.2 質量控制要點
⑴ 框架柱水平施工縫下部留置在基礎或樓板的頂面，上部留置在框架樑底面。
⑵ 不同強度等級混凝土現澆構件相連接時，兩種混凝土的接縫位置必須設置在低強度等級的構件中；沿預定的接縫位置設置5×5mm的固定篩網，用塔吊先澆築高強度等級混凝土，初凝前用布料機澆築大面積梁板低強度等級混凝土。
⑶ 梁板的混凝土採用二次振搗法，即在混凝土初凝前再振搗一次，增強高低強度等級混凝土交接面的密實性，減少收縮。
2.3 施工樣板
3 柱牆混凝土
3.1 柱牆混凝土施工工藝流程
3.2 質量控制要點
⑴ 混凝土的強度等級必須符合設計要求。用於檢驗混凝土強度的試件應在澆築地點隨機抽取。
⑵ 混凝土運輸、輸送、澆築過程中嚴禁加水；混凝土運輸、輸送、澆築過程中散落的混凝土嚴禁用於結構澆築。
⑶ 辦理澆築申請表和配合比。
⑷ 混凝土塌落度檢測符合要求。
⑸ 水平接縫先在底部均勻澆築5cm 厚與混凝土相同的水泥砂漿。
⑹ 混凝土應分層振搗，每層混凝土的澆築厚度控制在500mm 左右進行分層澆築、振搗。振搗器插入下一層混凝土不小於100mm，移動間距應小於50cm，每一振點的延續時間以表面呈現浮漿為度，振搗器不得觸動鋼筋和預埋件。
⑺ 柱高超過3m 時，應採取措施用串桶或在模板側面開洞安裝斜溜槽分段澆築；牆體上的門窗洞口澆築混凝土時，宜從兩側同時投料澆築和振搗。
⑻ 混凝土應一次澆築完畢，如需留施工縫時應留在主樑下面；無樑樓板應留在柱帽下面。
⑼ 派專人檢查模板和支撐變形監測、混凝土振搗密實程度檢查和混凝土輔助振搗。
3.3 施工樣板
4 後澆帶混凝土
4.1 後澆帶混凝土施工工藝流程
4.2 質量控制要點
⑴ 澆築時間符合要求。
⑵ 後澆帶要進行封閉防護。
⑶ 已澆築結構混凝土表面浮漿應剔除乾淨，接縫處砼表面應密實、潔淨、乾燥。
⑷ 鋼筋表面的鏽渣、砼渣應清理乾淨，鋼筋根數、間距滿足設計圖紙要求。
⑸ 後澆帶的模板必須穩固、密封、平整，具有足夠強度、剛度及穩定性，以確保砼的成型幾何尺寸。
⑹ 須採用高一等級的微膨脹砼進行澆築；嚴格控制砼坍落度，不能太大。
⑺ 在第一次收面後，砼初凝前進行第二次壓實；搓毛收好面後及時用塑料布覆蓋，防止水分過快蒸發，並及時澆水養護，不少於14 天。（見GB50108-2008，P46(42d)；GB50666-2011，P116(14d)、P120(14d);JGJ3-2010，P14（45d）;《混凝土結構構造手冊》（第五版）P103（不宜少於45d，不應少於28d））
4.3 施工樣板
5 混凝土施工縫
5.1 混凝土施工縫處理工藝流程
5.2 質量控制要點
⑴ 施工縫位置嚴格按方案留置，應留置在受剪力較小且便於施工的位置。
⑵ 施工縫混凝土抗壓強度達到1.2MPa以上時，才能繼續澆築混凝土。
⑶ 重新澆築混凝土之前應清除施工縫表面的水泥漿、垃圾、鬆動的砂石和軟弱層，以及鋼筋表面的油汙、泥鏽和砂漿等雜物。
⑷ 採用表面塗刷緩凝劑處理的垂直施工縫，應在拆模後即用鋼絲刷或壓力水清除表層水泥漿，使石子外露。
⑸ 水平施工縫在混凝土澆築前必須將其表面鑿毛，然後用水沖洗乾淨並充分溼潤，但低窪處不得有積水。
⑹ 採用鍍鋅鋼板止水帶時，不出現漏焊或焊穿。
⑺ 在澆築混凝土時宜在澆築混凝土前在水平施工縫處先鋪一層厚度為10-15mm的與混凝土成分相同的水泥砂漿，垂直施工縫處也應先刷一遍水泥漿（水泥：水=1：0.4），然後開始澆築混凝土。
⑻ 承受動力作用的設備基礎施工縫，在垂直施工縫處應補插鋼筋，其直徑一般為Φ12-16mm，長度一般為500-600mm，間距為500mm左右，在臺階式施工縫的垂直面上亦應補插鋼筋，光圓鋼筋兩端加彎鉤。在水平施工縫繼續澆築混凝土之前應對地腳螺栓進行觀察校正。
5.3 施工樣板
6 現澆混凝土女兒牆
6.1 女兒牆施工工藝流程
6.2 質量控制要點
⑴ 鋼筋原材、安裝及混凝土強度符合要求。
⑵ 有安全防護功能的女兒牆高度符合要求，考慮屋面各施工層的厚度。
⑶ 豎向鋼筋高度準確，鋼筋保護層設置到位。
⑷ 每12m設置分隔縫，寬度不小於30mm，分斷鋼筋和混凝土。
⑸ 模板支撐牢固，尺寸準確，線條順直。
6.3 施工樣板
砌體工程
1 加氣塊砌體
1.1 加氣塊砌體施工工藝流程
1.2 質量控制要點
⑴ 磚和砂漿的強度等級符合要求。進入施工現場的砌塊、砂漿及其它材料證件齊全，外觀合格，進場複試合格。
⑵ 牆體不應採用非蒸壓硅酸鹽磚(砌塊)及非蒸壓加氣混凝土製品。
⑶ 蒸壓加氣混凝土砌塊不應有未切割面，其切割面不應有切割附著屑。
⑷ 樓層進行清理，將基層上的浮灰清掃乾淨並澆水溼潤，以保證粘結牢固。
⑸ 砌築時不得使用出廠齡期不足、破裂、不規整、浸水或表面被汙染的砌塊。砌塊至少養護28 天后才可上牆。
⑹ 砌體的轉角處和交接處應同時砌築。對不能同時砌築而又必須留置臨時間斷處，應砌成斜搓，斜搓水平投影不應小於砌體高度。
⑺ 砌體應分次砌築，每次連續砌築高度不應超過1. 5m，應待前次砌築的砂漿終凝後，再繼續砌築。
⑻ 牆體留置臨時施工洞口，其側邊離交接處牆面不應小於500mm，洞口淨寬度不應超過lm。洞口兩側應沿牆高每隔500～600mm在水平縫內預埋不少於2Φ6的鋼筋，鋼筋埋入長度從留槎處算起，每邊均不應小於700mm。
⑼ 砌塊牆體內後埋暗管、暗盒等，應在砌築砂漿達到一定強度後進行，並在牆體抹灰前完成。
⑽ 砌體質量的允許偏差及檢查方法
1.3 施工樣板
2 多孔磚砌體
2.1 多孔磚砌體施工工藝流程
2.2 質量控制要點
⑴ 磚和砂漿的強度等級符合要求。所進場材料必須有出廠合格證，並按照檢驗標準與實際進場數量相一致原則，見證取樣、送樣，經複試合格。
⑵ 一般在使用前提前1―2d澆水溼潤，含水率宜控制在10%--15%左右。目測以磚面四周溼透1―1.5cm為宜，嚴格控制磚的含水率。
⑶ 多孔磚砌體的組砌形式為磚的孔洞應垂直於受壓面。在核查砌體橫向灰縫時也要注意豎向灰縫飽滿度，留槎正確，嚴禁用水衝漿灌縫。
⑷ 磚砌體的轉角處和交接處應同時砌築，嚴禁無可靠措施的內外牆分砌施工。
⑸ 組砌時應控制間歇時間原則，一天砌築高度不超過1.8米，防止砂漿未硬化受壓變形移位。
⑹ 同時要對所有的埋牆管線、穿牆管洞派專人負責，避免事後開槽鑿洞而填補不實。
⑺ 灰縫厚度用皮數杆控制，灰縫應平直飽滿，厚度宜控制在1cm左右。
⑻ 砌體質量的允許偏差及檢查方法同加氣塊。
2.3 施工樣板
3 灰砂磚砌體
3.1 灰砂磚砌體施工工藝流程
3.2 質量控制要點
⑴ 磚和砂漿的強度等級必須符合設計要求。
⑵ 在砌牆前，先要立皮數杆，皮數杆上劃有磚的厚度、灰縫厚度、門窗、樓板、邊梁、圈樑、等構件位置。皮數杆豎立於牆角及某些交接處，其間距以不超過15m為宜。
⑶ 磚牆的轉角處和交接處應同時砌築，對不能同時砌築而必須留槎，留直槎必須砌成陽槎，並加設拉結鋼筋。外牆的轉角處嚴禁留直槎。
⑷ 牆與構造柱應沿牆高每500mm設置2Φ6水平拉結鋼筋，每邊伸入牆內不少於1m。
⑸ 隔牆與填充牆的頂面與上層結構的接觸處，宜用側磚或立磚斜砌擠緊。
⑹ 寬度小於1m的窗間牆，應選用整磚砌築。磚牆中留置的過人洞，其側邊離交接處的牆面應不小於500mm，洞口頂部宜設置過樑。
⑺ 磚牆每天砌築高度以不超過1800mm為宜。
⑻ 砌體質量的允許偏差及檢查方法同加氣塊。
3.3 施工樣板
4 構造柱
4.1 構造柱施工工藝流程
4.2 質量控制要點
⑴ 構造柱混凝土的強度等級、設置部位和數量符合要求。
⑵ 鋼筋混凝土構造柱和底部框架一抗震牆房屋中的砌體抗震牆，其施工應先砌牆後澆構造柱和框架樑柱。
⑶ 構造柱最小截面尺寸可採用 240 mm×180 mm，縱向鋼筋宜採用 4Ф12，箍筋間距不宜大於 250 mm，且在柱上下端可按表 2 的要求進行加密。綁紮好控制混凝土鋼筋保護層的墊塊。
⑷ 馬牙槎留置方馬牙槎砌築，應先退後進，每隔 5 皮磚或退或進，槽深不少於 60mm，沿馬牙槎高度 500 mm 設 2Ф6 拉結筋，末端應作成 90°彎鉤，長度不應小於 40 mm，每邊伸入牆內不宜小於 1 m。
⑸ 構造柱底部鋼筋骨架和馬牙槎內的殘留砂漿、碎磚垃圾物和底部移動石子，應徹底清理，並應沖洗乾淨；混凝土澆搗前，沿模板和馬牙槎範圍的磚牆，自上而下應分層澆水，確保模板和牆面充分潤溼。
⑹ 構造柱底部先鋪設一層與混凝土同標號厚的 10～20 mm 的水泥砂漿。構造柱模板頂部宜設置簸箕口，高出梁下口50mm。
4.3 施工樣板
5 現澆混凝土過樑
5.1 現澆混凝土過樑施工工藝流程
5.2 質量控制要點
⑴ 過樑混凝土的強度等級、設置部位、尺寸與配筋符合要求。
⑵ 過樑伸入牆內不小於240mm。
⑶ 鋼筋保護層設置到位。
⑷ 澆築12h內灑水養護，養護時間不少於7d。
5.3 施工樣板
6 現澆窗臺板
6.1 現澆混凝土窗臺板施工工藝流程
6.2 質量控制要點
⑴ 窗臺板混凝土的強度等級、設置部位、尺寸與配筋符合設計要求。
⑵ 窗臺壓頂支座應不小於100mm。
⑶ 窗臺板面應向外找坡。
⑷ 頂層和底層宜設置通長現澆混凝土窗臺梁。
6.3 施工樣板
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