小姐姐有话说:

在制造业中，生产工序中通过率低，浪费严重的问题时有发生。

如何提高生产中心各工序的通过能力？如何提高工序的一次通过率？如何降低损耗、浪费以及成本费用？一直是老板们期待改善的课题。

其中，PDCA可以说是制造业工厂提高工序效率与质量的法宝。

然而，很多老板虽然知道PDCA，但总是做不到，应对了那就流行语：道理我都懂，可我就是做不到。

还是了解了PDCA的皮毛，而没有掌握其精髓。

要想做到，首先你得吃透PDCA，避免陷入PDCA的“认知误区”。

下面，小姐姐就为你总结了日本工厂改善专家川原慎也眼中的PDCA认知误区。

什么是PDCA？

首先了解一下什么是PDCA。

PDCA循环是美国质量管理专家休哈特博士首先提出的，由戴明采纳、宣传，获得普及，所以又称戴明环。

全面质量管理的思想基础和方法依据就是PDCA循环。

PDCA循环的含义是将质量管理分为四个阶段，即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）。

P (Plan) 计划，包括方针和目标的确定，以及活动规划的制定。

D (Do) 执行，根据已知的信息，设计具体的方法、方案和计划布局；再根据设计和布局，进行具体运作，实现计划中的内容。

C (Check) 检查，总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题。

A (Act）处理，对总结检查的结果进行处理，对成功的经验加以肯定，并予以标准化；对于失败的教训也要总结，引起重视。对于没有解决的问题，应提交给下一个PDCA循环中去解决。

计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）这四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，一个循环完了，解决一些问题，未解决的问题进入下一个循环，这样阶梯式上升的。

大多数人都容易陷入这些认知误区

误区一：没有良性循环意识

PDCA的重点在于“循环”，如果一个工厂没有具备真正的PDCA循环意识。

并且，这个循环要是“良性”循环，工厂应该在制定切实可行的计划后按照该计划实行。如果实在过程中有不顺利的地方，应该找出原因，修正当初指定的计划后，再实行。

这才是利用PDCA管理工具时，所应具备的真正意识。

误区二：没有具体步骤与目标对应

老板最大的误区就是在计划实行的过程中，忽视了寻找问题的真正原因。

并且，设定的计划本身就是没有实操性的，即计划中并没有明示哥哥实行阶段的具体步骤。

误区三：把“目标”和“计划”混为一谈

很多制造型企业的老板会混淆“计划”的定义。比如，企业设定的年中目标预算可按月区分，至于具体业务可以按周、日区分，还可以按部门、店铺和负责人区分，或者按客户、商品等区分。

这样细分以后看起来的确“很像计划”，不过，无论把“结果”的数值分到何种程度，它仍然只是应该达成的“目标”而言。

假如把这些数值看成“计划”，那么这种认知本身就是错的。

当然，在日本工厂改善专家川原慎也在《PDCA精进法》中，指出了很多别的PDCA大坑，教会你如何闭坑。

如果你希望利用PDCA提高生产效率，降低浪费，削减成本，那么建议你购买阅读“日本制造业内参”的独家制造业图书：《精益制造042：PDCA精进法》

当然，我们还有很多

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