主要內容
一、碎石質量控制的目的和意義
二、碎石加工工藝
三、碎石加工生產設備
四、碎石加工過程中的質量控制
五、後場的建設要求及料堆的覆蓋
六、集料取樣的要求
七、過程中常見的問題及改進措施
一、碎石質量控制的目的和意義
瀝青混凝土路面工程的工程質量很大程度上取決於原材料加工是否規範，路面工程成本的最大組成部分在於材料費用。如何在保證原材料質量的前提下，最大程度節約材料費用，成為路面工程成本控制的關鍵。
瀝青路面原材料的質量決定了瀝青路面的施工質量，為了避免在生產過程中出現等料、溢料等情況，原材料質量穩定，可以減少拌合站生產時的波動，提高生產效率。
二、加工工藝介紹
工藝流程為振動喂料機喂料，一破用顎式破碎機（顎破設備應配備條形隔片篩，用於過濾泥土和細長扁平塊石）；二破用圓錐式破碎機（錘式破碎機）；三破使用反擊式破碎機，對於玄武岩必要時需添加整形機，然後將破碎的石料經過振動篩分檔，不合格的顆粒返回到反擊式破碎機和整形機再次進行破碎，石料破碎成最終產品。
石料加工工藝流程圖
三、石料加工生產設備
破碎設備
-顎破
-錘式破
-反擊破
-圓錐破
-整形機
振動喂料機
振動篩網設置
除塵設備
破碎設備
1.顎式破碎機
應用範圍：主要用於對各種礦石與大塊物料進行粗碎和中碎加工。即“頭破”。
優點：破碎腔深且無死區，提高了進料能力與產量；
結構簡單、工作可靠、維修方便；破碎比大，產品粒度均勻。
缺點：生產出的成品石料針片狀含量較大，不能直接應用於高速公路瀝青路面。
顎破破碎機外部圖
工作原理：電動機通過皮帶輪帶動偏心軸旋轉，使動顎週期地靠近、離開定顎，從而對物料有擠壓、搓揉、碾壓等多重破碎，使物料由大變小，逐漸下落,直至從排料口排出。
2.錘式破碎機破 (PC)
應用範圍：主要用於對各種礦石與大塊物料進行中碎和細碎加工。
優點：結構簡單，破碎比大，生產效率高，可作幹、溼兩種形式破碎。
缺點：對錘體磨耗大，生產出的成品石料的針片狀 含量較大。
工作原理：物料受到高速回轉的錘頭的衝擊而破碎，破碎了的物料高速衝向架體內擋板，篩條，與此同時物料相互撞擊，遭到多次破碎，小於篩條之間隙的物料，從間隙中排出；個別較大的物料，在篩條上再次經錘頭的衝擊，研磨，擠壓而破碎，物料被錘頭從間隙中擠出。
3.反擊破碎機
應用範圍：利用衝擊能來破碎石料，主要用在集料的二次加工。即“二破、三破”。
優點：生產能力強；反式破的破碎比大，產品的粒度均勻，大塊物料更容易被粉碎，而小塊物料不致於粉碎過小；相同喂料粒度和生產能力的條件下，其質量係數遠大於其它破碎機。
缺點：做粗礦和單機破碎時，需嚴格控制最大進料粒度。防堵塞能力較差，不適破碎塑性和粘性物料，在破碎硬質物料時，板錘和反擊板磨損較大，噪音較大。
工作原理：轉子高速旋轉，物料進入板錘作用區時，與轉子上的板錘撞擊破碎，後又被拋向反擊裝置再次被破碎，然後又從反擊襯板上彈回板錘作用區重新破碎，此過程重複進行直到物料被破碎至所需粒度，由出料口排出。
調整反擊架與轉子之間的間隙可改變物料出料粒度和物料形狀。
4、圓錐破碎機
應用範圍：適用於碎石中等和中等以上硬度的各種礦石和岩石。
優點：圓錐碎石機具有碎石力大、效率高、處理量高、運作成本低、調整方便、使用經濟
5、整形機
應用範圍：破碎效率高，與傳統衝擊式破碎機相比破碎效率提高了30%--60%。產品呈規整的立方體形狀，同時可有效對針片狀物料進行整形。
優點：破碎比很大，具有細碎、粗磨功能；
破碎效率高，產量大，電耗低（比顎式破碎機省電1/3）；產品粒度均勻，顆粒方正率高，內部裂隙少；堆積密度大；適合破碎中硬、特硬物料 。
工作原理：物料落入進料斗，經中心進料孔進入旋轉的葉輪內加速，然後從葉輪內射出，首先與反彈後自由下落的另一部分物料進行撞擊，然後一起衝擊到渦流腔內渦狀料襯（石打石）上，先被反彈到破碎腔頂部，後偏轉向下運動，與從葉輪流道發射出來的物料撞擊形成連續的物料幕，最後經由下部排料口排出。
在制砂生產線的破碎系統中，傳統的單純的顎式破碎機加圓錐式破碎機或細顎破已經不能滿足高級建築場所的用料要求。因為這樣的玄武岩碎石中針片狀和內部裂縫碎石含量太高。而傳統的以反擊式破碎機作為二級破碎機，雖然碎石粒行較好，但是這對於反擊破耐磨件的損耗非常嚴重，往往制砂企業難以承受這樣的成本。 為此，專門對玄武岩進行破碎整形工序，增加了破碎比和加工能力，使產量大幅提升。與直接用反擊式破碎機作為最終破碎工序加工碎石相比，各設備易損件磨損降低；由於把圓錐破或反擊式破碎機作為二級破碎使用，而高效立軸衝擊破碎機金屬消耗量很少，因此，整個工藝過程中，易損件消耗量有大幅度的降低。
5、振動喂料器
在振動喂料器之前設置隔片篩，通過結構本身的高頻振動，對進入頭破的泥土、細粉料、雜質等進行篩選、過濾，減少粉塵含量和泥塊雜質。
6、振動篩網設置
振動篩不同設備
的區別主要表現在：
篩網傾角
篩網面積
篩網層數
振幅和頻率
篩孔形狀
7、除塵設備
設備類型：
-布袋式除塵
-旋風式除塵
-靜電式除塵
-水洗法除塵
主要作用：減少集料成品料中的粉塵含量，主要是小於0.075mm部分。
>布袋式除塵設備
工作原理：含塵氣體由進風煙道各入口閥進入各單元箱體，在箱體導流系統的引導下，大顆粒粉塵分離後直接落入灰鬥、其餘粉塵隨氣流進入中箱體過濾區，過濾後的潔淨氣體透過濾袋，經上箱體、提升閥、出風煙道排出除塵器，經過風機和煙囪直接排放到大氣中。
>旋風式除塵設備
工作原理：當含塵氣體由進氣管進入旋風除塵器時，氣流將由直線運動轉變為圓周運動，旋轉氣流的絕大部分延器壁呈螺旋形向下，朝椎體流動。通常稱為外旋氣流，含塵氣體在旋轉過程中產生離心力，將重度大於氣體的塵粒甩向器壁。塵粒一旦與器壁接觸，便失去慣性力而靠入口速度的動量和向下的重力延壁面下落，進入排灰管。旋轉下降的外旋氣流在到達椎體時，因椎體形狀的收縮而向除塵器中心靠攏。根據“旋轉矩”不變原理，其切向速度不斷增加。當氣流到達椎體下端某一位置時，即以同樣的旋轉方向從旋風除塵器中部，由下反轉而上，繼續做螺旋運動，即內旋氣流。最後淨化氣體經排氣管排除旋風除塵器外，一部分未被捕集的塵粒也由此遺失。
>靜電式除塵設備
工作原理：當含塵氣流通過該除塵器時,塵粒受到高壓電場的作用,可附在集塵滾筒的內壁上,再由定時排塵系統的衝擊及刮擦作用,將粉塵由底部排塵口排出。
>水洗法除塵
工作原理：利用沖洗水，通過振動篩上面四周佈置的水管網噴射高壓水流，可以及時快速全方位沖洗碎石表面。經沖洗後的路面面層材料不僅提高了碎石的潔淨度，還改善了瀝青與集料的粘附性，重新調整優化了碎石的級配.
四、碎石加工過程中的要求及控制要點
原材料的加工要求
振動篩的篩網要求
原材料的除塵要求
泥塊、軟石含量控制
原材料針片狀的控制
原材料粉塵含量控制
增強環保意識、加強環保措施
1、原材料的加工要求
石料加工必須保證生產的成品料各項技術指標滿足規範要求，加工要求如下：
集料加工過程中，現場必須有專人負責巡視檢查，發現不符合要求的礦石和雜物要及時清除，確保進入喂料器的片石潔淨。
瀝青面層碎石破碎必須採用二級或二級以上聯合破碎設備（其中至少一級採用反擊破）。
在振動喂料機的喂料口應配備過濾泥土、雜質的隔片篩。
振動篩應至少有2套以備用。
對於玄武岩加工應經過整形破碎，以保證集料的顆粒形狀接近立方體顆粒。
對現場的破碎機、振動篩篩網、除塵器、皮帶運輸機要求定期進行檢查，對篩面的磨損、破損、碎石的粉塵含量要嚴格控制，發現問題及時處理。
2、振動篩的篩網要求
碎石加工場所用振動篩應能篩分出四種至五種規格集料，針對高速公路，建議的篩孔尺寸為:
基層、底基層：4×4mm，11×11mm，23×23mm，31×31mm
中下面層 ： 0-3mm，3-6mm，6-11mm，11-22mm， 22-30mm
上面層 ：0-3mm，3-6mm，6-11mm，11-16mm
3、原材料的除塵要求
對粉塵含量較大的石料加工場要加強集料除塵力度，嚴格控制各規格料中的粉塵含量。
建議在二破和振動篩上安裝除塵裝置，採用布袋除塵，必要時還必須在皮帶機機頭加裝過濾篩網或溜槽（如下圖所示），用來進一步降低成品料中的粉塵，使成品料的粉塵含量達到要求。
為防止集料的二次汙染，必須做到加工現場“日產日清”，並用灑水設備對場地進行灑水，以減少車輛運行工程中帶來的揚塵。
4、泥塊、軟石含量控制
控制措施及方法:
蓋山泥土、植被、風化石等爆破前清理乾淨
泥塊、雜質應及時清運
場地應乾燥、潔淨並作必要的硬化處理
嚴禁將片石、泥塊混合物運入碎石加工生產線，採用人工配合機械的方法選料
振動喂料器必須正常工作
5、針片狀含量控制
針片狀顆粒含量的控制措施:
1.在集料生產過程中，應選擇材料強度高、不易磨損的破碎機牙板，當破碎機牙板的“牙”磨損到一定程度時就應及時更換，一般產量達到15000T時建議更換牙板 。
2. 破碎機穩定、連續的供料。一方面是為了提高產量，另一方面則可減少針片狀碎石含量，因為穩定、連續的供料才會使破碎機擠滿給料，保證破碎腔內料與料之間相互擠壓使得扁平及長條狀顆粒沿其薄的斷面斷裂。如果供料不充分，不能實現物料與物料之間擠壓，一些針片狀物料就可能因缺少擠壓機會而過早地排出破碎機影響了最終產品質量。
3.調整好粗碎、中碎與細碎的最佳排料開口比，實現均衡生產，以減少針片狀顆粒的含量。
4.選用反擊碎石機 圓錐碎石機生產碎石。反擊碎石機是利用衝擊方法將岩石擊碎，生產出的石料多呈立方體，針片狀含量較少。圓錐破碎機雖屬擠壓破碎但生產出的碎石針片狀亦較少，主要是圓錐破碎機實現了層壓破碎，顆粒的破碎不僅發生在顆粒與襯板間，而且發生在顆粒與顆粒之間。顆粒之間相互擠壓使得扁平及長條狀顆粒沿其薄的斷面斷裂，而且每個岩石顆粒在破碎腔中還可以得到多次破碎，因此產品粒度較好，針片狀較少;另外圓錐破碎機工作穩定，故障率低，在國外被廣泛使用。
6、粉塵含量控制
減少粉塵含量的措施：
嚴格控制加工塊石的潔淨程度。當開採石料有土層覆蓋時，開採石料之前必須清除泥土覆蓋層，避免泥土汙染石料。
堆放在碎石場的集料必須及時轉運，否則將受到粉塵的二次汙染。
料場硬化要徹底，避免裝載機裝料時，將軟層泥土、泥塊混入集料料堆中。
生產集料的破碎機儘量配備除塵設備，並且在集料生產過程中，保證除塵設備處於工作狀態，這樣才能減小粗集料及細集料中小於0.075mm顆粒的含量。
7、增強環保意識、加強環保措施
制定具體措施減小生產過程中的空氣汙染、噪音汙染，並落實到生產活動中去，做到文明生產；
合理利用水資源，保護水環境和周圍的土壤環境，加強對周圍生態環境的保護。
五、場地的建設及覆蓋要求
堆放場地硬化和排水
料堆堆放要求
集料料堆覆蓋要求
1、堆放場地硬化和排水
在機械設備和原材料進駐場地之前應對場地進行水泥混凝土或者水泥穩定碎石硬化處理，（場地厚度≥20cm，抗壓強度≥30MPa），場地應清潔、規整，防止在裝料過程中的地表泥土和雜質的混雜，且不允許存在積水現象，堆放場地周圍應設置有效的排水溝，確保及時排水。
2、料堆堆放要求
料場在對原材料的堆放時要注意，卡車卸料時不能向高處、向四周直接堆放，這樣會引起粗集料滑落到料堆的底部，導致級配離析。
正確的堆料方式：
3、集料料堆覆蓋要求
對成品粗集料應配備相應面積的覆蓋布（宜採用質量良好、使用壽命較長的篷布），對成品料堆進行及時、有效的覆蓋，防止加工生產和運輸過程中粉塵對成品料的二次汙染，並防止原材料在雨季受潮積水。
對於成品細集料的覆蓋最好搭建防雨棚，若條件有限，必須嚴格做好篷布覆蓋。
不同規格的成品料堆之間應設置隔離擋牆，防止混料現象，確保規格的一致性。如下圖所示：
六、集料取樣的要求
1.料源相同的料堆取樣
先剷除堆腳無代表性部分 → 從頂、中、底由均勻分佈的不同部分取若干份→ 混合後組成一份
2.皮帶運輸機上取樣
運輸機機尾出科處用接料器定時抽取有代表性試樣，由若干份組成一份試樣。
3.從車上去料
從不同部位，不同深度處，抽取大致相等若干份，組成一份。
七、過程中常見的問題及改進措施
對碎石場抽檢過程中發現的問題
振動篩網篩孔尺寸設置： 碎石篩孔尺寸設置整體偏大，具體表現在：4#料偏粗（在4.75mm、2.36mm），粉料偏多。
振動喂料口隔片篩偏小 ：碎石加工場在振動喂料口處隔片篩間距太小，針片狀塊石、泥土混合物一同進入破碎生產線，極易導致集料中泥塊含量和針片狀顆粒含量偏大。
皮帶下料口的各檔碎石之間未設置隔離措施：皮帶下料口處混料現象嚴重，各檔碎石之間未設置有效的隔離措施。
石料場場地硬化不良
在查看石料過程中發現石料堆放場地未進行有效的場地硬化，部分碎石場只是簡單地鋪了一層碎石，而且未進行較好的壓實、整平、排水不暢。
石料場改進措施：
調整篩孔尺寸、重新更換篩網，細集料皮帶出口處設置過濾粉塵的篩網
振動喂料口處統設置隔片篩，縫隙寬度10cm以上，過濾泥塊雜質 。
皮帶下料口處採取了隔離措施，有限避免了串料現象
按標準化建設對場地進行硬化處理，做好有效排水
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