邵彥是神東設備維修中心一廠一部的質檢員，日常工作主要負責連掘設備的質量跟蹤與管控。由於時常需要跟蹤大修設備的每一道維修工序和流程，讓她意外地與鑽箱結緣。2017年年底，細心的邵彥在整理設備維修中心入井服務單時，發現入井服務單上關於處理“掘錨機鑽箱”的故障特別多。作為一名新入行的質檢員，這麼多的故障讓邵彥心裡總覺得不安穩。於是，她又查閱了之前的鑽箱故障率，這一查，她發現，鑽箱故障佔錨杆機故障比率的57.14%，嚴重超標。看到這樣的結果，邵彥心裡有了一個大膽的想法，動員大家，讓降低鑽箱故障率成為維修一部“超越”QC小組研究的一個重要項目。令邵彥沒有想到的是，她的這一想法與小組其他成員不謀而合，大家決定一起解決這個難題。
第一次參與到自己提議的項目中，邵彥覺得應該為大家做點基礎工作。通過多方查找資料，邵彥得知如果能在項目進行時，事先做出一個排列圖，給大家提供一個研究的依據，那麼下一步工作開展就會順利些。於是，從來不會畫圖的邵彥，開始上網自學制圖。為了將圖表中一個小小的拆線點，散部點精準地表現出來，她常常繪圖到深夜。功夫不負有心人，在邵彥的努力下，一張設備排列圖出爐了。在排列圖的基礎上，小組成員又積極開展選擇現狀調查，目標設定，原因分析，確定因素等環節，最終成功找到了抗腐蝕金屬元素含量少、鑽箱殼體與鑽軸表面硬度低等導致掘錨機鑽箱使用故障率高的主要因素，並以問題為導向制定了相應的對策。
經過全體人員的努力，該課題的研究最終成功解決了鑽箱在使用過程中出現高頻次故障問題。將鑽箱使用故障率由56.25%降至5.56%，提高了井下生產效率，在此期間大家還製作了鑽箱QPQ鹽浴複合熱處理工藝、殼體與鑽軸熱處理工藝流程等。
看著這些成果，邵彥的思緒又回到了2013年。那年，設備維修中心一廠一部開始自制修復各類關鍵部件，這其中就包括鑽箱殼體。那個時候，邵彥還是一名新入企的員工。誰也沒想到，就是這個新入行的年輕小女孩，帶頭自主編程並使用數控車床加工出了第一件掘錨機鑽箱殼體。當時，自制鑽箱需要用普通車床加工殼體，但是由於車床加工尺寸精度低，不能滿足標準尺寸。在關鍵時刻，學習數控專業的邵彥接受了任務，開始編制程序，模擬運行。在邵彥的努力下，不久之後，自主研發並自制的首批次40件掘錨機鑽箱殼體成功問世，累計實現產值近200萬元。此後，大家送給邵彥一個別名“霸王花”，說她面對困難時總能憑藉著霸道倔強的性格，一路“過關斬將”，最終摘取勝利之花。
後來，邵彥從數控車工轉崗到質檢員。剛到質檢員的崗位，在邵彥看來，比起之前需要編制程序這項工作相對簡單了很多。然而不久之後的一件事兒，改變了她的看法。一次，在檢驗一個連採機的運輸後槽時，她發現有一個滑道的尺寸比標準略微大一點。她認為這個小點無關緊要，沒想到在組裝工序中，就是因為這一小點無法安裝銷軸。沒辦法，大家只能二次返工打磨。此事對邵彥的觸動很大。從此之後，她走到哪兒都要帶一個小本子，學什麼配件或者是什麼設備，她都要為其拍一張照片，回去以後反覆比對學習。憑著一股積極向上的學習勁頭，邵彥在短短1個月內就對連掘設備的大修工藝流程瞭如指掌，熟悉掌握了基本的焊接技術知識、鉗工技術知識、大修設備整機組裝等標準作業以及質量標準管控。
然而，她沒有就此滿足，反而開始更加認真地梳理總結思考自己當下的工作。2018年的一天，邵彥在日常管控總結中，發現焊接修復工作老是返工。細心的邵彥自己手繪了一張統計表，詳細記錄每一次返工記錄以及原因。經過一段時間後，邵彥通過分析統計表，發現造成焊接修復工作返工的原因一部分是焊接人員技能問題造成的，另一部分是人為造成的。根據這兩點原因，邵彥一方面建議部裡大規模開展崗位技能大培訓工作，另一方面，在管理上下功夫，加大考核力度，督促大家做好焊接修復工作。
在邵彥的堅持下，這兩項建議很快被部門採納，並取得積極的效果。因為熱愛所以堅守，因為責任所以擔當。從事連掘設備的質量管控工作以來，邵彥跟蹤完成了質量控制標準67份，跟蹤完成17臺大修設備質量管控，參與制定“維修一廠一部關於QC活動實施方案的管理辦法”，參與撰寫“維修一廠一部質量管理制度”……這每一項工作的背後，都有“霸王花”的餘香。
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