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OEE是什麼?
OEE代表整體設備效能（Overall Equipment Effectiveness)
這是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在於哪裡，並統計各種時間浪費從而實現改進。
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OEE用在何時?
OEE用於以明確目的有針對性地支持業務目標的實施：
–限制滿足客戶需求的價值創造流程能力實現的瓶頸機器設備
–利用率必須提高的昂貴設備（如注模設備、壓鑄設備和衝壓設備）
提示：只限用於設備為主工作單元的指標衡量，以人力為主的工作單元不適用。
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為什麼要衡量OEE？
河水與暗礁的比喻：
精益生產的目的是要降低庫存（河水水位），指出產生生產停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業能以更強的競爭力即更低水位運作
OEE衡量的是礁石的大小，說明應該先從哪塊暗礁著手處理：
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衡量六種重大OEE損失的“暗礁”：
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六種重大損失降低機器效能說明
OEE計算 – 模型：
OEE計算 – 舉例：
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在生產實踐中測量OEE
實際現場測量方法應視具體情況而詳細說明：
•在本例中，OEE測量同時通過直接PLC記錄和手工記錄兩種方法進行測量，這可以測算出未記錄的停工時間並設法降低工。通常這部分時間都會被列為計劃外停機的時間裡，但不管怎樣都應主動降低這段時間。如果沒有進行這種交叉檢查的話，OEE數據可能會被高估
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六大損應對措施
1. 機器故障
•定義：由於機器故障而浪費的時間
•軟件自動記錄來測量
•應對措施：
–總生產維護
–操作員自己維護
–分析數據記錄和帕累託原因。採用系統化的源問題解決法來確定問題的優先排序
2. 換線
•定義：未經調整的全速的由最後一件食品轉入第一件新食品的運作，設備全速運轉情況下最後一個良好的舊產品到第一個良好的新產品間的時間
•軟件自動記錄來測量
•應對措施：
–運用SMED方法來縮短換線時間*（包括運轉中更換原材料，如用新線）
–通過業績管理來按照標準監控換線時間是否合格
–實施持續改善行動
雖然我們的目標是保持約10%的時間用於換線，但這裡是為保證最小的庫存和最小批量生產。
3. 計劃外停工
•定義：機器故障停工或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間（如停工時間少於5分鐘，開工推遲/完工提前）
•由軟件設置計劃來測量
•應對措施：
–班組長應花時間觀察流程，注意並記錄短暫停工時間（“週期練習”）
–理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法
–明確確定工作時間標準
–通過監控來記錄的停工時間，不斷提高數據準確性能
4. 速度降低
•定義：由於機器運轉速度低於流程設計標準而造成的時間損失
•由PLC控制器衡量
•應對措施：
–明確實際設計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因
–請工程人員進行程序檢查並進行修改
–應用Machine Kaizen來查找低速的原因並對設計速度提出質疑
5. 啟動過程的次品損失
•定義：設備初始啟動過程中，即“熱機”即被查出的部件
•由廢品記錄登記測量（注：假設每個部件的損壞造成生產該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數量轉化為時間損失）
•應對措施：
–瞭解啟動過程的次品損失的原因及發生的時間，地點和設備的初始設置參數，然後運用根源問題解決辦法來解決;
–使用SMED技術來減少甚至消除設置調整的必要，並實現設備參數標準化的第一輪通過流程；
–如果因為進線部件和原材料的變化而導致次品損失，從而需要進行調整來補償就要建立部件質量拒收的限制，並使供應商質量管理也參與到此管理流程。
6. 質量缺陷
•定義：在線末或生產流程結束後出現的有缺陷部件
•由記錄拒收情況來測量（注：假設每個部件的損壞造成生產該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數量轉化為時間損失；假設返工不在線內進行）
•應對措施：
–通過往常和不斷的數據記錄和分析瞭解工藝流程的變化特徵
–運用根源問題解決工具（如5個為什麼，問題解決表，魚骨表以及PDCA）
–向造成質量問題的有關人員反饋質量問題
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損失記錄方法概述
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使用OEE時的注意事項
①OEE要應用在一臺機器上（可視為一臺機器的生產線）而不能應用在整個生產線或全廠上，這樣才有意義。
②OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產批次規模加大或有質量缺陷的產品。
③OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間。
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