診斷標準100條
★整理
1、 工作臺上的消耗品、工具、治具、計測器等無用或暫無用物品須取走
2、 生產線上不應放置多餘物品及無掉落的零件
3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
4、 不良品放置在不良品區內
5、 作業區應標明並區分開
6、 工區內物品放置應有整體感
7、 不同類型、用途的物品應分開管理
8、 私人物品不應在工區出現
9、 電源線應管理好，不應雜亂無章或拋落在地上
10、標誌膠帶的顏色要明確（綠色為固定，黃色為移動，紅色為不良）
11、塑膠箱應按平行、垂直放置
12、沒有使用的治具、工具、刃物應放置在工具架上
13、治具架上長期不使用的模具、治工具、刃物和經常使用的物品應區分開
14、測量工具的放置處不要有其他物品放置
15、裝配機械的設備上不能放置多餘物品
16、作業工具放置的方法是否易放置
17、作業崗位不能放置不必要的工具
18、治具架上不能放置治具以外的雜物
19、零件架、工作臺、清潔櫃、垃圾箱應在指定標誌場所按水平直角放置
★整頓
1、 消耗品、工具、治具、計測器應在指定標誌場所按水平直角放置
2、 臺車、棚車、推車、剷車應在指定標誌場所水平直角放置
3、 零件、零件箱應在指定標誌場所水平直角整齊放置
4、 成品、成品箱應在指定標誌場所整齊放置
5、 零件應與編碼相對應，編碼不能被遮住
6、 空箱不能亂放，須整齊美觀且要及時回收
7、 底板類物品在指定標誌場所水平直角放置
8、 落線機、樣本、檢查設備應在指定標誌場所水平直角放置
9、 文件的存放應按不同內容分開存放並詳細註明
10、標誌用膠帶應無破損、無起皺呈水平直角狀態
11、標誌牌、指示書、標準、工程標誌應在指定標誌場所水平直角放置
12、宣傳白板、公佈欄內容應適時更換，應標明責任部門及擔當者姓名
13、休息區的椅子，休息完後應重新整頓
14、清潔用具用完後應放入清潔櫃或指定場所
15、通道上不能放置物品
16、不允許放置物品的地方（通道除外）要有標識
17、各種櫃、架的放置處要有明確標識
18、半成品的放置處應明確標識
19、成品、零部件不能在地面直接放置
20、不良品放置區應有明確規定
21、不良品放置場地應用紅色等顏色予以區分
22、不良品放置場地應設置在明顯的地方
23、修理品應放置在生產線外
24、零件放置場所的標識表示應完備
25、塑膠箱、捆包材料上應標明品名
26、作業工具的放置位置不能走路或彎腰才能放置
27、應下工夫大概在放置位置放手就能放置作業工具
28、作業工具放置處應有餘量
29、治具、工具架上應有編碼
30、在架子前應能清楚辯明上面的編碼
31、治具、工具架應導入用不同顏色標識區分
32、治具是否按使用頻率放置，使用頻率越高的放置越近
33、治具、工具應按成品類別成套放置
34、成品的放置應該按規格型號區分開
35、成品的放置場地的通路和放置場所應畫線表示區分
36、成品上應有編碼（番號）、數量的表示
37、測量工具應採取防塵、防鏽的放置方法
38、治具架應採取容易取出的放置方法
39、不能使用未被認定的不良測量工具（精密度檢查顏色用標貼表示）
★清掃
1、 地面應保持無灰塵、無碎屑、紙屑等雜物
2、 牆角、底板、設備下應為重點清掃區域
3、 地面上浸染的汙漬應清洗
4、流水線的工作面應保持整潔
5、流水線的輸送帶不能粘有膠水等汙漬
6、流水線的兩端應保持清潔
★清潔
1、 工作臺、文件櫃、治具、櫃架、門窗等應保持無灰塵、無油汙
2、 設備、配件箱應保持無灰塵、無油汙
3、 地面應定時打掃，保持無灰塵、無油汙
4、 工作鞋、工作服應整齊乾淨，不亂寫亂畫
5、 裝配機械本體不能有鏽和油漆的剝落，蓋子應無脫落
6、 清潔櫃、清潔用具應保持乾淨
7、不做與工作無關的事
8、嚴格遵守和執行公司各項規章制度
9、按時上下班，按時打卡，不早退，不遲到，不曠工
10、按規定和要求扎頭髮
★素養
1、 按規定穿工作鞋、工作服、佩帶工作證
2、 吸菸應到規定場所，不得在作業區吸菸
3、 工作前，用餐前應洗手，打卡、吃飯應自覺排隊，不插隊
4、 如需戴手套，按要求將手套戴好
5、 對上司應保持基本禮儀
6、 不隨地吐痰，不隨便亂拋垃圾，看見垃圾立即拾起放好
7、 上班時間不準進食，如早餐、零食等物
8、 應注意良好的個人衛生
9、桌面文具文件擺放是否整齊有序
10、辦公桌、電腦及其他辦公設施是否乾淨無塵
11、物品是否都是必需品
12、垃圾是否及時傾倒
★安全
1、 對危險品應有明顯的標識
2、各安全出口的前面不能有物品堆積
3、滅火器應在指定位置放置及處於可使用狀態
4、消火栓的前面或下面不能有物品放置
5、易燃品的持有量應在允許範圍以內
6、所有消防設施應處於正常動作狀態
7、有無物品伸入或佔用通道
8、空調、電梯等大型設施設備的開關及使用應指定專人負責或制定相關規定
9、電源、線路、開關、插座有否異常現象出現
10、嚴禁違章操作
11、對易傾倒物品應採取防倒措施
12、有否火種遺留
精益診斷之“看聽問理”診斷法
精益生產是製造業提升效率和競爭力的重要思想和方法論，眾多的企業都想要通過精益生產來除病驅疾，強身健體，在激烈的市場競爭中立於不敗之地。所以許多的精益諮詢公司便應運而生，精益諮詢師們大多數都是來自各行各業現場的實幹家，有豐富的精益知識和項目經驗。精益諮詢師是企業的醫生，那麼他們是如何在短時間內對製造型企業進行精益診斷，快速找到病灶，開出良方的呢？在參觀診斷過眾多各行業、各生產模式的製造型企業後，總結出一些心得和大家討論：古有扁鵲的“望聞問切”四診法，且聽精益診斷“看聽問理”四診法。
“看”：最直觀地獲得對該工廠整體效率的印象。
①看員工的工作節奏和表情。員工的工作節奏代表的時間分析和現場管理的水平，員工的表情輕鬆代表他的工作很順暢，較少被異常所打斷。
②看員工是否頻繁走動，離開崗位，表示車間異常發生多少，以及人員的利用率。如果員工頻繁離開崗位，現場走動的人較多，那麼可以說明流程設計上有問題，管理水平差。
③看產品是否流動，過程是否有等待，有沒有很好的流動起來。工序之間若存在等待說明產線設計平衡率不好，製程不穩定。
④看在製品庫存是否可控，各工序之間的在製品數量和原材料庫存數量是通過設計計算出來的，是可控制的，最好是有物理限制（Poka-yoke），不可控則是由工人經驗或流過來多少做多少。在製品的數量和可控性是非常直觀、有代表性的精益指標，注意：很多時候當你發現現場像清場一樣的零庫存，很有可能是作秀給你看的。
⑤看設備開動率，表示工廠產能利用情況和訂單量狀況，初步瞭解管理層的關注方向是“活下來”還是“長胖些”。
⑥看異常品 ，異常品包括了不確定狀態的在製品或材料，有質量缺陷的在製品和材料，從數量和缺陷類型大體可以評價工廠的製程良率水平，供應商的質量水平。
⑦看產品、物流路線，一方面是指設備佈局，很多都是集群式設備佈局，這就勢必會造成物流路線比較長且存有大量庫存；另外一方面是指物料配送，有無配送規則及配送路線以及物流人員的標準作業。
一個有效率的精益工廠應該是現場5S較好，流動順暢，庫存可控，井井有條，員工各司其職，輕鬆工作。通過觀察，大概就可以判斷出該企業現階段的管理水平。簡單的總結為：看錶準、找問題、追真因。
“聽”：直觀瞭解流程的穩定性。
①聽車間是否有奇怪的異響。有時在工廠突然聽到叮叮噹噹的敲擊聲，一般不是產品返修，就是工具工藝有問題。如果噪音很大，也需要關注員工安全職業健康防護。
②聽安燈報警聲和頻率。如果現場安裝了安燈，卻半天都沒有任何動靜，多半是安燈沒有起到應有的作用，就是個擺設。如果安燈頻繁報警（三五分鐘就響一次），也可以說明現場救火事件比較多，流程整體不夠穩定。
③聽有沒有員工呼喊吆喝聲。常常發生的情況：“叫料基本用喊，管人基本用吼。”“叫支援部門半天不來，來了就像吵架。”這都是很典型的未引入精益生產的現場現象。
在這裡進一步可以印證我們前面的對該企業管理水平的判斷。簡單歸納為：聽異常，識狀態。
“問”：獲得企業參與者對企業現狀的評價和反饋，瞭解公司文化。
①問現場工人，問工人們幾個問題，引導他們的回答，獲取我們所關注的信息。你對你現在的工作滿意麼？預期的是抱怨和讚賞。（看員工滿意度）
你經常向你的主管提建議麼？你提出的建議會獲得主管的反饋麼？預期的是YES OR NO，以及原因。（看上下級溝通是否順暢，員工是否有渠道和意願參與公司改進）
你覺得你這個活兒難幹麼？預期的是YES OR NO，以及原因。（看作業標準化程度）
你覺得你這個工序有什麼需要改進的地方？預期的是一大堆有待解決或已經解決了的問題。（看工程師們是否深入產線以及他們的能力）
你覺得這活兒幹著累不累？哪裡特別累？預期的是YES OR NO，以及原因。（看產線設計的人機工程學水平）
②問領班線長，通過交談了解領班線長每天都處理些什麼事情，哪些事情佔用他每天的工作時間最多，哪些事情最為棘手。通過觀察和交談了解到領班線長這種第一級的管理幹部的能力水平。由於製造基本上是處於製造型企業的末端流程，通常，領班線長處理的問題越複雜，能力越佳，說明該公司支援部門的能力很弱，流程混亂，導致現場管理者什麼異常都得面對處理，故而訓練出一線管理幹部的超群能力。
③問主管經理，瞭解主管經理層級人員的經驗經歷能力，對精益的瞭解程度。觀察他們的整體素質，對企業的態度，精神面貌。因為在推進精益生產的過程中，這一級的人員起著相當重要的作用，所謂的“變革代理人ChangeAgency”，他們的對精益的認可程度和參與程度將直接影響成敗。通過交談還可以瞭解企業高層的管理風格，是“三不管”還是“一言堂”，是“家族企業文化”還是“合夥人制文化”等等，判斷推行精益的阻力和助力。
④問廠長總經理，重點要觀察的是領導層為什麼要推行精益，他對精益的預期是什麼？他對推行精益的決心有多少，是2000％，100％，80％還是50％，又或者是負值？領導層是推動精益的贊助者（Sponsor），在推動精益的起初，往往是自上而下的推動，只有在後期形成精益文化後，才可以預期自下而上的力量。所以爭取到領導層的決心是精益成敗的關鍵點。
通過有目的地“訪談”企業各個層級的員工，初步可以判斷在該企業推行精益生產可能碰到的阻力和助力。瞭解各個層級的痛點和關注點，已可成竹在胸。簡單的總結為：高層問經營、中層問心病、基層問方法。
“理”：通過行走，初看數據，對企業的物流，信息流，時間流，資金流四個流和管理指標進行梳理把脈。
結合前面三法的觀察，進一步印證判斷。
一理，梳理物流。關注工藝流程，生產佈局。從材料進廠到成品出廠，沿著工藝流程在各個車間走一遍，在心中繪製整個物流的完整地圖。在走的過程中，看工藝設計，工裝夾具，設備狀況，線體大布局和工位的小布局，瞭解整體工藝水平。初步測量產線設計節拍，瞭解產能瓶頸，在製品堆積點，瞭解信息傳遞方法，關鍵質量風險點，生產計劃點，物料供應流，成品撤退，垃圾撤退路線等。
二理，梳理信息流。瞭解從接單到發貨整個價值流裡面的信息流動，每個環節的前後並行關係，每個環節信息溝通的頻次和方法媒介，所運用的系統模塊（ERP，SAP，MES等），瞭解產品質量的可追溯性，瞭解過程控制中的信息獲取點和獲取內容。
三理，梳理時間流。參觀原材料倉庫和成品倉庫，在心中勾勒時間流。原物料佔幾天，過程佔幾天，成品佔幾天，大概估測從接單到發貨的端對端的週期。瞭解呆滯品（材料和成品）的數量佔比和產生原因。
四理，梳理資金流。瞭解產品的成本結構（人事，材料，維護，業務等各部分費用構成）。瞭解公司的財務報表，重點看庫存金額佔比，管理費用，人工費用，材料費用等詳細信息，可以在去參觀工廠前做好預習。
五理，梳理管理指標。一般工廠都會使用到的一些管理指標有許多，如人均產值，單位面積產值，生產力，良率，報廢率等等。理解企業為什麼會選擇這些指標，以及他們的計算方法，眾多的指標和它們的趨勢，可以幫我們快速瞭解這個企業在行業裡的排名程度，當然前提是我們心中已經有個度量衡。可以簡單的歸納為：理流程、切核心、給方案。
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