咱們做加工的小夥伴們都知道，在這個過程中我們會遇到各種各樣的問題，那麼今天我們就一起來聊聊關於這些問題的處理辦法吧，希望對小夥伴們有幫助哦
一、工件過切
原因如下：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀
2、操作員操作不當
3、切削餘量不均勻
方法如下：
1、用刀原則：能大不小、能短不長
2、添加清角程序，餘量儘量留均勻
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓
4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果
二、分中
原因如下：
1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤
2、模具周邊有毛刺
3、分中棒有磁
4、模具四邊不垂直
方法如下：
1、手動操作要反覆進行仔細檢查，分中儘量在同一點同一高度
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦乾淨，最後用手確認
3、對模具分中前將分中棒先退磁
4、校表檢查模具四邊是否垂直
三、對刀
原因如下：
1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤
2、刀具裝夾有誤
3、飛刀上刀片有誤
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差
方法如下：
1、手動操作要反覆進行仔細檢查，對刀儘量在同一點
2、刀具裝夾時用風槍吹乾淨或碎布擦乾淨
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底面時可用一個刀片
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差
四、撞機 之編程方面
原因如下：
1、安全高度不夠或沒設
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯
3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯
5、編程時座標設置錯誤
方法如下：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致
3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚
五·、撞機 之 操作員方面
原因如下：
1、深度Z軸對刀錯誤·
2、分中碰數及操數錯誤
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）
5、手動操作時手輪搖錯了方向
6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）
方法如下：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麼位置上
2、分中碰數及操數完成後要反覆的檢查
3、裝夾刀具時要反覆和程序單及程序對照檢查後在裝上
4、程序要一條一條的按順序走
5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動
分享完了哦，這些都是我們常見的一些問題，小夥伴們學完還有其他技巧的可以分享出來大家一起學習哈，有想學習的知識點的也可以分享出來哦，小編會整理發出來給大家一起學習哦
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