根据安全人机工程学的原理，冲压车间或现场事故的发生是因为人的不安全行为、物的不安全因素、劳动作业环境的不协调和生产安全管理缺陷造成的。
一、人的不安全行为
冲压加工是一种动作单一、连续重复的作业，劳动强度大，要求操作者的注意力高度集中，并且持久稳定。要达到这样的要求，需要有良好的体质和熟练的技能；冲压工受害者大多数是 30 岁以下的年青人，这些年青人中大多数是从农村来的农民工，受伤部位最多的是手指、手掌、手前臂。
①操作人员文化水平、培训教育的原因。由于外资企业较多，用工形式是大量招收外来员工，而这些外来员工大多数是从经济欠发达的农村地区招来的农民工，文化水平低，厂家及有关部门对他们的培训不够，作业人员对于机械设备的安全知识、安全性能与经验不足，对作业过程中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、不熟悉、没有经验，训练不足等。培训教育没有跟上，致使事故多发。
②操作人员身体的原因。有的操作人员带病工作、近视、耳聋、疲劳、睡眠不好、身高与机器不协调。给冲压员工任务重、计件达标要求高，员工努力提高产量，以致身体疲劳而出事故。
③心理状态及精神状态的原因。如心情不好、烦躁、精神紧张、精力不集中、反应迟钝、感觉缺陷、心不在焉、思想麻痹大意。有的新员工刚进厂没几天就发生工伤，也与他们精神紧张或思想麻痹大意有关。
④冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作，由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。工作时间长了，容易使操作者(特别是青工)产生麻痹思想，导致失误引起事故；加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。
二、物的不安全因素
①机械设备存在缺陷。如有的冲压机械仍用脚踏，手和脚一旦配合不好就会出事故；有的冲压机用单相控制，一只手控制开关，一只手送料，双手配合不好也会出事故；有的冲压机冲头时快时慢，甚至连冲，对操作员的安全构成严重威胁。
②机械安全防护设施存在缺陷。一是没有安全防护设施；二是安全防护设施简陋；三是安全防护设施失灵。
③劳保用具存在缺陷。根据国家有关冲压机械安全的规定，操作者的手是不能进人冲压模块送料取料，必须用安全钳子或安全夹、安全磁手等来送取料。而在实际操作中，许多员工直接用手伸进模块送取料，造成危险隐患；有的没有戴防护耳罩，有的在装卸模具时或在维修模具时，尽管已停机，但没有使用防止冲头下滑的安全支撑物，导致发生事故。
④冲压设备对安全生产的影响冲压设备对安全生产影响很大。如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵敏可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。
⑤冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响。模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留的时间太长，势必造成事故。因此，科学安全地进行模具设计十分重要。
三、环境方面的原因
①一是设备的布置、厂房内的照明与通风、噪声、作业环境温度不恰当、不协调。我镇每年的七月、八月、九月工伤事故比其它月份多，一个重要的原因是天气炎热所致。
②环境对操作者的影响冲压环境对操作者的影响也十分重要。如作业场地狭小，产品堆放不齐，作业场地光线不足，通风不良，再加上噪声和周围温度过高或过低都会引发事故。
四、技术与安全管理方面的原因
①各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产。
②工艺文件对安全生产的影响。工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程；但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。
③二是管理方面的原因，企业负责人对安全生产责任心不强、安全操作标准不明确、缺乏检查保养制度、人员配备不完善、员工劳动纪律不好。
④现有的冲压安全规程不完善，如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性，但不能反映其特殊性《规程》上往往只笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施，以至在实际生产过程中，长期存在着手伸入模具内操作的状况，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，造成事故。
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