隨著基礎建設的快速發展和環境保護的加強，天然砂資源越來越匱乏，使用機制砂已成為必然趨勢。機制砂的生產中，為了便於對料廠堆料的管理，機制砂一般由出料口經膠帶運輸機運輸、提升到達到指定堆放點，然後機制砂由高處落到堆放點。這樣機制砂在重力的作用下，較容易產生機制砂離析。幹法生產機制砂時，離析現象尤為嚴重。什麼是離析現象呢？又該如何解決呢？
機制砂離析現象
物料在混合過程中，大粒徑物料與小粒徑物料由於堆積密度不同，在外力作用時使其受力的大小和方向不同，各粒子間的摩擦力不足以抵禦外力的分離作用，大小物料不能均勻的混合，而是各自分別聚集在一起，此現象就是離析。機制砂由於是由大小不同的級配顆粒組成，必然會產生離析現象，這樣對機制砂的使用造成一定影響。
如何解決機制砂離析？
如果採用出現離析現象的機制砂將會對混凝土的性能造成非常大的影響。要解決離析現象，可以從以下三個方面來考慮：
1、潤溼物料
要解決機制砂的離析就要從離析現象的原理考慮，從堆積密度和減小促使離析的外界作用力都是不可取的，那麼要從提高物料的粘聚力角度考慮，增大各粒子間的摩擦力以抵禦外力的分離作用。最簡單有效的辦法是潤溼物料，可以在膠帶運輸機上加設噴水裝置，物料有一定的水份，使機制砂大小粒徑顆粒包裹在一起，提高機制砂的抗離析能力。
噴水也不宜過多，噴水過多會造成石粉及小粒徑顆粒隨水流局部集中，應將控制機制砂含水量2～5％為宜。
2、合理堆放成品砂
採取正確的堆料技術是制配均勻混合料、使機制砂保持均勻的重要手段。採用大料堆很容易引起機制砂的離析，根據這種情況，應採取的措施有：
①機制砂建立遞升的傾斜堆料層，傾斜坡度不宜小於3：1。如下圖所示。
②對機制砂建立遞升的水平堆料層。如下圖所示。
③機制砂的堆放高度不宜過高，一般不要超過5m。
3、機制砂的裝料和運輸
卸料混合料運輸全過程中，產生離析的原因有：單一向車箱中央裝料；惡劣路況造成的車輛顛簸；自卸車車箱緩慢升起卸料造成料粒的滾落等。為了減少以上情況產生的離析，可採取的措施有：
裝料時，應向矩形車箱前後兩處堆放，同時在第一、二處的中央堆放。當自卸車卸料時，粗料可以和細料再次進行混合。
平整並碾壓施工現場，適當降低車輛的行駛速度，以減少因車輛顛簸所造成的混合料離析。
自卸車在卸料時，在確保車體穩定的情況下，必須將車體大角度提升，使物料快速整體向後滑下，可以減少物料因為滾落產生粗料向外側堆積。
幹法生產的機制砂在生產、堆放及運輸時，會造成嚴重離析的現象。機制砂生產時可採取對噴水措施，使機制砂含水量控制在2～5％，以改善機制砂離析的現象。採取合理的堆放、裝料及運輸方式也可以減少機制砂的離析。
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