螺纹切削在数控车床加工属于基本指令。除了直线插补，圆弧插补外，就数他最重要了。但这节内容很复杂，不光是螺纹种类多，而且指令代码也很。小编为照顾大多人能看懂，尽量选工厂实际加工中常用的实例。
指令格式：
直螺纹： G32 Z__ F __(E__), G92 X__ Z___ F____(E_)
锥度螺纹：G32 X__ Z__ F__(E_), G92 X __ Z___ R___ F__(E_)
端面螺纹： G32 X__ F__(E_)
X,Z为终点座标，F为螺距，E为英制螺距（如系统不支持用25.4/牙数，换算成公制），指令G32为单步螺纹切削，一般多用在螺距较的螺纹加工，端面螺纹加工和弹性攻牙上。G92为螺纹切削循环，是日常最常用的格式，其参数同G32，R代表锥螺纹的起点与终于的半径差，请注意是半径差，因为我们X轴用直径编程，很多朋友容易搞混。另外这个R是正负方向性的，由螺纹走向决定。为了保证螺纹的完整，在实际加工中Z向需要一个引入量和引出量。一般为一个螺距的长度，实际编程长度=螺纹长度+引入+引出。主轴转速各机型不同其转速也是不同的。小编一般用1200/螺距来设定转速。下面进入实例：
T0101
M3S500
M8
G92 X21.2 Z-18. F1.5
X20.7
X20.2
X20.05
X20.05
G0 Z50.
M30
还有一个编程较为简单的程序G76，某些系统为G78.两行指令就可以做出相应的循环动作，我会在后面再给大家分享。下面小编把实际生产中常用的技巧献给大家：
1.螺丝尺寸的算法技巧
外螺纹的尺寸算法：大径D1=D标称-0.1P （M6*1为例，D1=6-0.1=5.9MM)
小径d=D-1.3P（M6*1为例，d=6-1.3=4.7MM)
牙高为0.65P
内螺纹：孔径=D标称-P（M6*1为例，d=6-1=5.MM)
牙高为0.65P
大径D1=D标称
2.切削量
3.螺纹刀对刀技巧：
由于螺纹刀刀尖在中心，对刀容易出现偏差，特别退刀槽较窄时，切长了怕伤到产品，切短了又会螺纹不到位。小编的对刀作法为：以刚才加工图为例，在退刀槽加工完后，把牙刀Z向移到退刀槽最里边，在碰到槽壁是再反向退回0.2左右，退刀界面输Z-18.注意X向要先到位，不然随着X切深还是有可能碰到的。
4.螺纹起始处车完有毛边
处理方法，倒角改为凹圆弧。
5.螺纹起毛，震刀。一般是因为刀具不锋利或中心不对。
大家可以试编一下上图的M27*2.0的那段程序，还有那些需要注意的事项和实际加工小技巧，欢大家留言讨论。