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進料檢驗和SQE（供應商質量管理）的職能區別
進料檢驗負責供應商外購件的檢驗，防止不合格的外購件流到公司的生產線。
SQE負責供應商質量管理，一般負責供應商審核，包括供應商選擇時的審核，供應商的年度或日常審核，還負責維持和提升供應商的質量，還有可能對供應商進行績效評價。
如果不合格的外購件流到生產線，是進料檢驗的責任還是SQE的責任？
進料檢驗職能說供應商是SQE選擇的，供應商質量也靠SQE職能去提升，供應商質量不好就是SQE的責任。
SQE說進料檢驗就是負責防止不合格的外購件流到生產線，不能光抱怨供應商和SQE。
供應商選擇是多方面考慮的，要綜合質量、成本、交付，還要考慮合作關係、經營的持續性等。而且不同的供應商的質量水平是不同的，成本和價格也是不同的。從公司經營角度可能是在一定的可接受的質量水平下去選擇供應商。如果把供應商的的綜合實力用ABCD等級去評價，A表示最優級，B為良好，C表示接受水平（有提升空間），D為不滿足要求。如果新產品或新項目開始時選擇的供應商就是C級水平，那麼一般情況下供應商的日常交付績效就是C級（業績交付的評價等級需和供應商審核等級有對應關係才能有助於供應商管理），這就不能怪SQE了。
SQE的職責是什麼啊？除了選擇和評價供應商外，還需要維持和提升供應商的水平，這就是SQE的職能價值。整車廠的競爭在很大程度上也是供應鏈的競爭，尤其是重要的和核心的零部件供應商。如果供應商的質量和成本一般，那整車能有競爭力嗎？！
對於通用技術和工藝，沒什麼技術含量的零部件或產品，可能各個整車廠都是通用的供應商，即便不是通用的，在質量和成本上的影響程度也不會很大。關鍵就是那些重要的和核心的供應商，有一定的技術和工藝要求，零部件的功能也很重要，這樣的供應商對整車廠的影響很大。
在國產化比率還不高的時候，很多零部件都是外資或合資，隨著中國汽車產業的發展，不但國產化率提升了，很多中國企業也慢慢地掌握和積累了經驗和技術。扶持自己的重要和核心供應商，才能提升競爭力，才能獲得成本優勢，所以顧客的要求和扶持對供應商的發展和提升很有作用，一般情況下這個任務就是由SQE來完成。
把C級的供應商培養和提升為B級或A級供應商，這就是SQE的價值和作用。供應商的提升是一個相對週期較長的任務，需要以年度為週期進行評價才更合適，如果把日常的外購件不合格問題或責任都由SQE去承擔，是有點不合適的。正因為供應商質量有風險，所以才有進料檢驗的職能設置，如果供應商質量很好，那就不需要設置進料檢驗這個職能，或者是減少進料檢驗的資源配置。
從公司經營角度考慮，選擇了一定質量水平的供應商，能獲得成本上的競爭優勢，通過進料檢驗和生產線的製程管控，規避和降低供應商的質量風險，就能在規避質量風險的同時得到了成本優勢。
如果SQE選擇時對供應商評價為B級，但日常交付的業績實際是C級的水平，這屬於SQE責任，表示供應商選擇時的審核有效性不足。如果選擇的C級供應商水平在一定週期內未得到提升，甚至是水平下降了也是SQE的責任。供應商的評價水準有兩個維度，一是供應商選擇時的審核的分數或等級，另一個是交付業績（包括質量、成本、交付、服務），這兩個維度的等級應能參照和對比。從交付業績來說，這是SQE和進料檢驗的共同指標。從細節來說，進料檢驗發現的不良和生產線發現的外購件不良，都會統計到SQE的指標中，但是隻有生產線以及流到顧客端的外購件不良才是進料檢驗的責任。
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