記者 | 侯卓鎧
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一個月前，長安汽車“引力”系列旗下首款SUV車型UNI-T在重慶正式完成L3級自動駕駛量產實測，引起了外界高度關注。這樣一款可以隨時量產投放市場的“無人駕駛”車型是如何製造出來的呢？我們近日參觀了生產它的工廠。
細心的消費者可能會發現，每當車企發佈一款造型前衛的概念車，在之後的量產車型則往往大變了樣。這是因為，一方面概念車是企業內部設計團隊針對於未來5-10年市場的消費預測，並不代表是未來量產車型的全部；另一方面則是無數次設計團隊與工程團隊相互協調所致。
當長安汽車UNI-T首次亮相時，不少消費者都在驚呼，這是在自主品牌中少有的能夠高度還原原型概念車的量產車型。在這背後依託的則是長安汽車重慶兩江工廠強大的智能生產製造能力。
據瞭解，長安汽車UNI-T生產基地總投資25億元，佔地面積47.5萬平方米，主要生產SUV、MPV等車型。設計產能26萬輛/年，最大產能為39萬輛/年，工廠於2018年5月15日正式投入運營，是目前國內較為先進的智能製造工廠。
據該工廠負責人向記者介紹，工廠衝壓、焊裝、塗裝、總裝四大車間的同步生產節奏為65JPH的生產節拍，也就是說每一分鐘就有一輛新車下線。
在衝壓車間我們看到，衝壓車間為2條2400T雙臂全自動高速封閉式衝壓生產線，採用同步控制，數控液壓墊，全自動換模等關鍵技術，最高生產節拍15（衝次數）/分鐘，車間年最大產能700萬（衝次數），代表著當今國際最先進大型成套衝壓設備生產水平，主要承擔旗下車型大型外覆蓋件的衝壓生產任務。
該條衝壓生產線能夠在板料成型的過程中對被壓模型的參數進行精確控制，保證了零件的成型效果和剛性。這也是UNI-T車型實現複雜車身型面一體化和無腰線設計的基礎。
在焊接車間，主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲運線構成，並首次採用4車型柔性線，自動化率達50%。
為了保證車型部件焊接的精度，車間內部成立了精度培育中心，通過通過336臺全自動化設備，2臺懸臂式三座標測量機（瑞士進口海克斯康三座標儀）、2臺高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具，2套PCF綜合檢具及1套開口檢具，將零部件來料、工裝夾具測試、模具精度和過程控制進行360°全過程監控。
據工廠負責人介紹，系統一旦監測異常，其會開展邏輯性關聯分析和數據整合，凡0.8-1.2mm公差範圍內的問題均可以得到100%全部規避。這也使得長安UNI-T的白車身精度達到98.9%，在長安汽車各製造基地中排名第一位。
在整車焊接最基礎的底盤自動生產線上，為保證底盤密封效果，其視覺檢測系統使用了德國進口的康耐視鷹眼，可對擠膠效果密閉性能做到100%驗證。這是一種基於視覺檢測和激光測量技術的在線非接觸測量系統，突破傳統三座標抽樣檢測限制，可100%實現整車工藝尺寸波動監控。
作為長安汽車兩江基地最為核心的車間，總裝車間由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構成，車間內配置了149臺全智能自動化設備，佔比達到了80%。
與傳統總裝車間相比，生產效率提高15%以上、資源利用率提高10%以上、產品研製週期縮短25%以上、運營成本降低15%以上、產品不良品率降低25%以上、關鍵製造裝備運行監控率達到100%。
據記者瞭解到，長安汽車的研發流程體系共分為4大流程，包括平臺開發流程、產品開發流程、軟件開發流程、新技術開發流程。
其中產品開發流程是長安汽車研發流程體系的核心。
在長安的試驗驗證體系中，每開發一款車型，累計驗證里程400萬公里，涉及行駛性能、NVH、耐久性與可靠性、熱管理、智能網聯、安全等16個驗證領域。
從這些流程來看，一款量產車型從設計到下線，中間要經過多層嚴格的生產製造工序，這些流程以及工廠智能設備使得下線的每輛車都有著統一標準，確保終端渠道交到用戶手中的車輛都是沒有問題的。
