檢驗的正常流程是：進料檢驗（IQC）→
過程檢驗（IPQC）→最終檢驗（FQC）→出貨檢驗（OQC），前兩個內容在之前的章節裡已經寫到，看見本章的標題，大家自然都明白接下來這章要說的就是剩下的兩個內容：最終檢驗和出貨檢驗；但看到這裡，可能一直關注前面文章的朋友就會問：為什麼以前的內容每一塊兒都是分開的，這次卻要將兩個內容放在一章寫呢？
不是我想偷懶（總看文字有些枯燥，這裡開玩個笑^-^），最初的計劃確實是分開寫，但剛才在整理最終檢驗的章節內容時，鍵盤敲著敲著卻發現內容和出貨檢驗的內容相似度極高，當時就想到如果分開寫，這章把最終檢驗寫了，那下章的出貨檢驗又寫什麼？
複製，粘貼？
顯然對內容有些不負責，這個時候腦海中就浮現出合併章節的想法，為了驗證這不是突發感想，於是我也停止繼續敲字，又將以前的一些工作經歷在腦海裡回想一番，分析過後斷定合併的想法是正確的，這才將雙手放在鍵盤上，刪除了一些內容，更換了標題，重新敲起字來……
首先來說說二者的定義：
最終檢驗（Final Quality Control，簡稱FQC）：是指在某一加工或裝配車間全部工序結束後的半成品或成品的檢驗；
出貨檢驗（Outgoing Quality Control，簡稱OQC）：是指產品在出貨之前為保證出貨產品滿足客戶品質要求所進行的檢驗；
其實從兩者的定義中可以看出是有區別的，如果同樣是成品，最終檢驗強調的只是成品的檢驗，而出貨檢驗卻是保證出貨產品滿足客戶品質要求的檢驗，顯然出貨檢驗包含的內容範圍更大；（但大家想一想，如果在製作最終檢驗規範的時候，將產品的客戶要求列入檢驗範圍，是否兩者就能代表同樣的意思了呢？）
而最終檢驗包含的半成品檢驗時，這部分內容與過程檢驗又有重疊部分，所以這部分內容也可以用過程檢驗代替；
經過這兩段內容的分析，也許有人就會問，既然最終檢驗的內容可以拆分到過程檢驗和出貨檢驗，那最終檢驗是不是可以取消？
其實有很多企業確實是沒有最終檢驗，但是否可以取消，這個還是要根據產品類型、出貨週期、客戶規定等條件、要求決定的，如：A產品需要一個月後才出貨（溫度、溼度、環境等因素均可影響產品質量），如果只做產品加工結束後的最終檢驗，那麼這一個月產品質量可能發生變化的情況則無法檢測，會造成出貨時的質量隱患，如果只做出貨檢驗，無最終檢驗的數據對比，出現異常可能就無法查詢異常原因；
曾遇見一些企業為了給客戶展示他們的產品檢驗環節很完善（留下一個好的印象），將四個環節：進料檢驗（IQC）、過程檢驗（IPQC）、最終檢驗（FQC）、出貨檢驗（OQC）全部設置，這樣做沒錯，但這裡我想說的是企業的最終檢驗環節如果出現
與質量控制手段、方法的作用重疊或其他因素時（見下取消的幾種情況），建議取消，因為取消一個檢驗環節就會為企業節省一部分費用，而對於現在製造業經濟不景氣時的很多中小型企業來說，這部分費用都有可能是其生存下去的機會；當然有些企業為了提升產品質量，不介意在此環節投入，但我覺得錢還是要花在刀刃上，建議這部分費用可以用來加大其他環節的質量管控投入（增加人、增大抽檢比例、培訓、福利等），效果可能會更好；對於“我有錢我任性”或“面子工程”的企業，可以完全忽略以上建議；以下是取消最終檢驗的幾種情況（供參考，不僅限以下情況）：
1.產品生產後立即出貨；
2.產品質量要求低（性能、精度、安全性和外觀）；
3.產品工藝簡單；
4.產品存貯期間不會收到外界因素的影響；
5.與其他控制手段、方法作用重疊；
6.客戶同意省去；
（※ 檢驗四個環節只有最終檢驗可以取消！）
接下來就說說最終檢驗和出貨檢驗的流程；
1.半成品最終檢驗：FQC依據產品對應的《半成品最終檢驗規範》要求，對產品進行相關檢驗，合格品貼上合格標籤流入下工序或入庫，不合格品貼上不合格品標籤隔離，通知操作員返工、返修，操作員返工、返修結束後，FQC再次檢驗確認，返工合格品貼合格標籤流入下工序或入庫，多次返工、返修仍不合格的產品隔離、報廢處理；
2.成品最終檢驗：FQC依據產品對應的《成品最終檢驗規範》要求，對產品進行相關檢驗，合格品貼上合格標籤，並辦理入庫手續，不合格品貼上不合格品標籤隔離，通知操作員返工，操作員返工結束後，FQC再次檢驗確認，返工、返修合格品貼合格標籤辦理入庫，無法返工、返修的隔離、報廢處理；
3.出貨檢驗：OQC依據產品對應的《出貨檢驗規範》要求，對產品進行相關檢驗，合格品貼上出貨，不合格品貼上不合格品標籤隔離，通知操作員返工、返修，操作員返工結束後，FQC再次檢驗確認（也可以是OQC檢驗確認直接出貨），返工、返修合格品貼合格標籤辦理入庫，無法返工、返修的隔離、報廢處理；
最終檢驗和出貨檢驗規範模板可參考進料檢驗規範（這章不附模板），檢驗的流程圖如下（供參考）：
半成品最終檢驗流程
成品最終檢驗流程
成品出貨檢驗里程
（PS：謝謝大家的關注支持，謝謝！）
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