攻絲是用絲錐在工件的孔內部切削出內螺紋，加工製造用使用十分廣泛：
而決定絲錐性能的因素包括：工件材料、切削速度、切削刃材料、刀柄選擇、孔深確定等，比如剛性刀柄就僅適用於同步攻絲，浮動刀柄不建議在臥式機床上使用：
其實從攻絲加工的設計階段開始，很多細節就決定了最終的性能，具體我們來看看詳述：
1 設計高性能的攻絲加工
（1）攻絲過程需要考慮的因素有：工件設計、絲錐設計、應用。其目標是降低切削力，同時絲錐強度達到最大。
（2）平衡各種選項： 必須兼顧應用的方方面面
（3）絲錐設計要點
•對於形成長屑的較軟的粘性材料，絲錐結構比較簡單，前角和鉤形角度較大，后角和避空較大，容屑空間大。
•對於硬性材料，絲錐應具有重載結構，前角和鉤形角度小，鏟背和后角小，切削壓力較高，橫截面大。
（4）絲錐設計需考慮的因素：絲錐槽型、刀具材料、表面強化處理。這些設計特點必須保持平衡，才能提供適當的切削，切屑控制，潤滑和扭轉強度。
必須在切削中途停止並反轉出孔，而切削依然留在溝槽中。這就給金屬加工中的攻絲和絲錐的設計帶來一個最大的挑戰。
2 絲錐的形狀
（1）絲錐切削麵的類型
①正確選用絲錐正向鉤形絲錐
②正確選用絲錐小的或負向鉤形角絲錐
（2）絲錐切削錐
每增加一個切削錐齒，絲錐使用壽命都會按指數延長。測試表明每加半個切削齒螺紋， 刀具使用壽命就會加倍。與其他刀具不同， 絲錐切屑荷載只能隨著排屑槽數量和切削錐長度改變而改變。
（3）倒錐：與其他所有的刀具類似，絲錐也略有倒錐。
（4）螺紋鏟背
螺紋鏟背的優點有：
切削輕快，熱量積聚少；
絲錐上纏繞，粘結的材料少（粘屑，積屑瘤少）；
可採用較高的攻絲速度；
補償工件材料的塑性變形。
螺紋鏟背的缺點有：
切削刃變脆，易於崩刃；主軸和裝夾（包括浮動刀柄）剛性不足是會使螺紋變差，在反轉時非常細小的切屑可能會嵌入使切削刃崩刃。
3 攻絲加工的幾大要點
（1）確定螺紋百分比
鑽頭鑽孔尺寸確定了螺紋底徑與螺紋高度的百分比，使用的鑽頭直徑越大，達到的螺紋高度比越小。
（2）底孔尺寸的選擇
一般首選螺紋高度的65%到70%；
83%高度的螺紋僅比65%高度的螺紋強度大2%，但是攻絲扭矩超過其兩倍。
（3）常見問題
①產生削頂的原因
手動攻絲
–手動進給不協調，進給太快或太慢；
機床攻絲
–非同步攻絲循環編程不當；
絲槓機床
–絲槓磨損或絲槓調整螺母鬆動產生背隙；
凸輪進給機床
–凸輪廓形不對或磨損；
採用氣動或液壓的機床
–不可控，壓力太高或太低；
齒輪進給機床
–齒輪調整不當或磨損產生背隙；
②解決削頂問題：對於最精密的螺紋，進給應與主軸轉速同步。進給量和主軸旋轉必須與螺紋螺距相匹配。
（4）CNC機床同步攻絲的優點
螺紋深度控制、孔到孔尺寸一致、消除削頂、必要時可以復攻。
（5）刀柄的選擇
用於非同步攻絲：具有固定攻絲循環的採用鑽進給的CNC機床– 凸輪，齒輪，氣動，或液壓進給機構；用於同步攻絲：遇到尺寸過大/尺寸過小螺紋時。
（6）刀柄維護：適當的刀柄維護可以確保加工高質量螺紋，和絲錐的使用壽命。內部機構不應該有切屑和碎片，經常測試刀柄，尤其是使用水溶性冷卻液時。
4 絲錐的切屑處理
（1）孔的類型和切屑處理
（2）擠出切削，螺旋排屑槽絲錐
螺旋排屑槽絲錐的錐芯很薄，是絲錐設計中最脆弱的部分。因此，速度要比直排屑槽絲錐低30%~40%，以免斷裂。
（3）拉出切削
（4）直排屑槽絲錐
強度最大的絲錐，推薦用於易斷屑的材料，如黃銅和鑄鐵或硬化鋼，通常需要冷卻液或氣體 沖洗排屑槽中的切屑。
（5）擠壓絲錐：其加工特點是，無論在通孔還是盲孔中都不產生切屑。
（6）切削絲錐與擠壓絲錐對比
（7）底孔尺寸對擠壓螺紋的影響
5 絲錐選擇基礎
前面說了那麼多有關絲錐加工思路設計、刀柄選擇、切屑解決的問題，最後要說的是，在最基礎的絲錐選擇上，我們需要了解：
孔的類型，通孔，盲孔還是深孔；
最小鑽孔深度；
要求的最短螺紋深度；
是否考慮採用擠壓絲錐；
攻絲的工件材料。
以此來決定絲錐的使用：
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