談起日本，很多改善人的第一反應是TPS，從日本豐田誕生，全世界都在學習的精益生產方式。還會有製造業的同仁會說日本的白色家電業早就不行了，以前白色家電都是日本的。前幾年開始，索尼、松下、東芝紛紛爆出負面消息，大家都在說日本已經跌下製造業的神壇。
可事實果真如此嗎？我們來看一組數據。
早在2015年，國際權威研究機構《 湯森路透》 發表了新的一年全球企業創新排名TOP100——湯森路透還是國家知識產權中心，中國科學院的合作伙伴，可見其權威性。
全球創新企業TOP100 ：
日本40家
美國35家
法國10家
德國4家
瑞士3家
在2014年之前一直是美國第一名，2014年之後被日本超越。從這幾年的報告中我們可以看出，日本的創新已經發生巨大變化。日本其實早就拋棄已經淪為低端製造業的家電之類產業，轉變為全力投入toB，新材料，人工智能，醫療，生物，新能源，物聯網，機器人，高科技硬件，環境保護，資源再利用等新興領域。
“特斯拉所有電池全是松下的。”
“日本日本安川電機推出的一款生物醫療機器人。估計不出30年，這就是日本各行各業的樣子。”（本號發佈過很多類似視頻）
《Economist》發佈的2015 Innovation Quality 國家創新質量報告中日本位列世界第三。日本在技術研發方面有4個指標名列世界前茅：
1. 研發經費佔GDP的比例列世界第一；
2. 有企業主導的研發經費佔總研發經費的比例世界第一；
3. 日本核心科技專利佔世界第一，高達80%以上；
4. 日本的專利授權竟然高達80%。
日本有11家企業獲得英特爾PQS獎。全球任何企業要獲得英特爾PQS獎，都需要在成本及質量方面獲得80%以上的分數，並在改進計劃方面也獲得80%以上的分數才能獲獎。2000年到2016年，日本每年至少一個拿諾貝獎，僅次於美國，位於全球第二。
目前，日本的某些科研已經做到了世界第一，比如大數據雲計算、新材料、資源再利用能源存儲、機器人等。更厲害的是，在全球應對工業互聯的浪潮中，當許多企業還在聚焦內部的互聯互通問題時，日本產業界已經另闢蹊徑，提出了一種叫做：“工業價值鏈”的策略。
這種策略致力於探討企業的相互連接問題，換言之，是否存在著一個生態系統，讓企業集體受益。這正是工業價值鏈計劃IVI（industrial value chain initiative）所要解決的問題。最早是由日本機械工程學會在2015年6月啟動。目前已經獲得日本經產省METI支持，成為日本經產省和學會聯合促進的計劃。
IVI背景介紹
日本工業價值鏈促進會（Industrial Value Chain Initiative，IVI）是一個由製造業企業、設備廠商、系統集成企業等發起的組織，旨在推動“智能工廠”的實現。2016年12月8日，IVI基於日本製造業的現有基礎，推出了智能工廠的基本架構《工業價值鏈參考架構（Industrial Value Chain Reference Architecture ，IVRA）》。
據悉，已經有100多家企業加入IVI。
日本工業價值鏈計劃IVI的三大關鍵理念是，
• 互聯製造
• 松耦合
• 人員至上（日本人才素質已經很高了，但政策中還是特別重視人才的培育）
目前看IVI做智能製造的思路是這樣的，
現場痛點 → 分別設定業務場景 → 分別制定模型 → 試用、修改、推廣模型 → 形成宏觀模型.
這個對於是一種典型的從微觀走向宏觀的日本思維。對於我們每一位改善人來說都並不陌生。在這個多方供應商和客戶方構建的評上上用這種思路下做出的智能製造解決方案必將是得到驗證的，能夠將使得不同專業領域，不同行業的供應商，客戶都能受益。即使是小規模的的企業也應該能夠共享齊全的加工設備來增加競爭力。
寫在最後：牛逼的組織或個人總是會開闢適合自身發展的道路，然後帶著一群人去走，去學，去探索，去成功！在科技這條路上我們依然只是一個號稱自己是高科技領域的重要玩家，其實不過是一個高技術應用者而已，德國提出工業4.0，我們就跟著4.0，美國只是一個企業提出工業互聯網，我們也跟著走，每個國家的國情，基礎都不相同，頂層設計應該是不同的........
真的應該學習一下日本，結合自身在精益製造領域的優勢和基礎，從現場痛點出發來設定業務場景，最後成型並推廣的做法和精益的思想不僅是一脈相承的，而且是能夠實踐落地的。
回到標題，那些真正牛掰的組織和個人為啥能夠如此低調？
因為心裡有底，因為自信，因為悶聲能夠發大財，因為有能力咬人的狠角色是從來都不會露出獠牙的，這樣才能“不鳴則已，一鳴驚人”！我想大致是這樣的。
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