小姐姐有話說：

近些年，日本製造企業開始減少海外生產，強化日本國內的生產，並且在日本國內新設立了許多工廠。

這是為什麼呢？

今天，就為大家分享一個日本製造業一線精選案例——大隈機床

日本大隈機床

大隈機床是怎樣的公司？

大隈機床是日本第一大機床生產商、世界第一大龍門加工中心生產商，主營NC機床、數控裝置、工業自動化產品、伺服電機等。

大隈產品的特點是“熱親和”、剛性好、切削效率高、精度高、壽命長，因此深得人心。

迴歸日本本土

大隈機床於2012年8月開始著手準備籌建該公司工廠的再開發工程。第一期工程在2013年4月完成，工廠可通過從零件起的一貫式生產方式生產出中大型機床，並由此將生產率提高至原來的1.7倍。

大隈將新工廠製造的產品稱為“高級產品”，包括加工中心及複合加工機床等最高級機型。其產品和內部研製的控制設備一體化，具備自動抑制工具震顫、防止手動旋轉時工件和機械碰撞，以及抑制熱変位的影響等功能。

大隈認為這種具有高附加價值的機型要求保證穩定的質量，極難在海外製造，必須在日本國內製造。

海外以組裝為主

大隈曾有中止在美國當地生產的經驗教訓。

當時的大隈是哪裡出現問題就要去哪裡，事必躬親，能夠合作的優秀企業又很少，所以無法長久存續下去。儘管現在大隈仍有繼續強化海外的生產能力，並在中國北京和中國臺灣地區設有工廠，卻仍有隻能在日本製造的產品。

位於中國臺灣地區的工廠負責生產中端機型GENOS等系列產品。合作企業的水平比較高，可購入很多的組件，因此，在中國臺灣地區的工廠以組裝作業為中心。而企業合作是否順暢也決定了產品能否保證一定的品質。

因為無法採購到所有配件，高附加價值化受到了限制。

海外工廠購買組件後組裝出的產品，在其他公司也能製造出來。只憑這一點是無法讓客戶對大隈的獨有價值做出認可的。而具有更高附加價值的產品只有在既有熟練的技術人才，又有合作企業的日本才能實現。

大隈在對提高海外工廠的能力以承擔製造高附加值產品重任的方案進行權衡後，選擇了將日本國內工廠的成本抑制在合理範圍、強化日本國內生產的道路。

即使機床的機型不同，不同客戶所要求的部分尺寸也可能不一致，配置選項也可能不同。所以，生產的實質為多品種少量生產。只有在日本國內，才更容易對多品種少量生產進行控制。

生產能力增加到120臺/月

在大隈總公司的工廠再開發計劃中，第一期施工將兩個組裝工廠改建成新的工廠，實現了從零件加工到總組裝一氣貫通的一貫式生產方式。僅在第一期施工工程中，投資額就達到了70億日元，生產能力從每月95臺上升至每月120臺，銷售額則由每月20億日元上升至每月30億日元。

新工廠不僅提高了生產率，還利用日元升值強化海外採購部分零件等優勢，抑制了成本的上升，維持了在日本國內的生產。

在大隈總公司的工廠中央，原來是零件加工工廠，負責生產全部機型的零件。其中最重要的內部研製零件是主軸組件和框架。

生產出的零件被運行到零件加工工廠兩側的廠房（組裝工廠）中，在那裡進行組裝。然而這種方法無法對優先順序進行微調，零件的搬運路徑也很複雜，必須根據要用的零件決定如何搬運。

新工廠則是在相同的廠房中同時配備零件技工工廠和組裝工廠。新的零件加工工廠僅生產生產中大型機型專用並在組裝工廠中使用的零件。製造出的零件第二天就可以組裝。靈活應用作為加工設備的FMS（柔性製造系統）和機器人，並配備切削液自動供給系統及碎屑自動回收裝置，實現可連續運作模式。

具有質量穩定的好處

大隈的可兒工廠於2007年實施了零件加工和組裝一貫式生產的方法。從可兒工廠的經驗中可見該方法的種種優點。不僅更容易接受訂單和管理半成品，還因為零件加工工廠和組裝工廠的溫度易於保持一致而使產品的質量更穩定。

此外，可兒工廠在組裝方法上也引進了新的方式。為大型框架部件預先裝配直線導軌等部分小零件，和總組裝時再裝配細小零件相比，提高了效率。

得益於上述種種措施，總組裝自開始到完成，生產時間從以往的14天左右縮短到7天左右。前置期縮短後，相應的半成品庫存就會減少，降低了成本。對於客戶而言，得到了快速接受高速附加產品的速度價值。

來源：《精益製造049：工業4.0之數字化車間》，東方出版社

《精益製造049：工業4.0之數字化車間》

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