1、 “可泵性”的試驗測試與評價
在長期的混凝土泵送施工中，堵泵堵管是最常遇到的問題。混凝土拌和物之所以可以泵送，是依靠水泥砂漿包裹粗骨料、水泥淨漿包裹細骨料傳遞泵壓力和潤滑拌和物而流動。在管道中如果拌和物發生泌水或泌漿離析，粗細骨料失去漿體的包裹潤滑（如圖2所示），骨料與管壁的摩擦阻力會驟然增大，就可能發生堵管。同樣，如果拌和物入泵時就發生離析，很可能導致堵泵。因此，“可泵”的首要條件是拌和物不離析，至少不產生過度離析。最早避免拌和物離析的方法，主要根據經驗和依靠良好的骨料級配、砂漿含量、粉料（細砂和水泥）含量等保證。
英國R.D. Browne和P.B. Bamforth經過長達8年的泵送試驗研究，試圖建立檢驗新拌混凝土泵送性能特徵值的測試方法，包括：
（1）用壓力泌水試驗測試混凝土“脫水”的內部阻力；
（2）測定總體骨料的空隙率，輔助泵送混凝土配製；
（3）在泵送管線上測試壓力，評價泵的效率和性能，以及混凝土泵送性能。他們認為，在壓力作用下混凝土拌和物快速“脫水”是導致堵管的重要原因（參考圖2），因此研製了圖3所示壓力泌水試驗裝置。
壓力泌水試驗方法：將混凝土拌和物分兩層裝入125mm缸中（不搗實），加壓到35kgf/cm2（約3.5MPa），然後打開泌水閥，記錄10秒和140秒泌水體積V10和V140。試驗顯示，各種坍落度的混凝土拌和物，在140秒以後壓力泌水量很小，因此試驗到140秒就可以終止。
典型的壓力泌水試驗結果如圖4a所示，其中V10高、V140低， 不能泵送；V10低、V140高，可泵送。Browne等認為，壓力作用下快速排出的水量V10，代表了混凝土拌和物中多餘的水分；壓力作用140秒後，拌和物中的水處於被壓縮顆粒的空隙中，不易被擠壓出。新拌混凝土“脫水” 快（泌水多），V10較大，（V14 0－V10）則相對小；反之，（V140－V10）較大，則表明混凝土具有較好的可泵性，因為（V140－V10）代表了顆粒之間起潤滑作用的有效水量。用最大骨料粒徑（Dmax）20mm的混凝土進行試驗，得到可泵送（V140－V10）最小值定量結果如圖4b所示。
這樣， 測試混凝土拌和物的坍落度、V10和V14 0，計算（V14 0－V10），然後在圖4b確定是否達到最小允許值，就能夠判斷混凝土是否可以泵送。需要指出，壓力泌水試驗是用來判斷混凝土拌和物發生堵泵堵管的危險性，也可以判斷拌和物多餘水量的高低，作為改善配合比設計的參考，但不能用於判斷混凝土泵送阻力或“易泵性”。此外，圖4b中“可泵”與“不可泵”界限的劃分，是有限試驗（Dmax=20mm的混凝土）得到的結果，並不一定普遍適用。
張晏清等試驗研究用坍落度（S）和140秒壓力泌水總水量（V140）兩個指標表徵混凝土可泵性，結合實際工程泵送施工的驗證，將可泵性分為良好、中等和不可泵三個等級：S<16cm，壓力泌水量（V140）在70ml~110ml之間，混凝土可泵性良好；S<8cm，或V14 0 >130ml，或V140<40ml，不可泵；介於以上範圍，可泵性中等。此外，認為混凝土拌和物穩定性由加水量和小於0.3mm的細粉體積決定；砂漿體積與砂漿流動性共同作用決定混凝土流動性；減水劑和粉煤灰可提高可泵性。
法國D. Kaplan等建立和使用一個148m長的“真實泵送”試驗管線系統，進行了68次不同混凝土拌和物泵送測試（包括許多發生堵管情況），研究堵管產生的過程和機理，以及避免的方法。其試驗研究發現，混凝土拌和物組成、泵管系統設計或泵送過程操作不當，均可能誘發堵管，並可能發生在泵送的任何階段包括潤滑管道（潤管）、泵送、中斷重新啟動和清洗管道階段。
堵管產生原因和防止方法簡述如下：
潤管階段堵管：
活塞式泵的每次推進，會使混凝土的粗骨料在潤管水泥漿中前移，在水平管段跑到潤管漿體前面並聚集，達到一定量就會發生堵管。堵塞容易發生在彎管處和安裝安全閥、流量計等部位。避免的方法包括，在泵料斗混凝土不要與潤管水泥漿混和，應待潤管漿液全部出了泵的料斗，再加入混凝土，或潤管漿與混凝土之間用砂漿隔離；潤管階段，泵宜以低速運行；使用潤管水泥漿的量應與管道長度相適應，每20m 長管用約50kg水泥（潤管水泥漿水灰比0.5~0.8）。
泵送過程堵管：
骨料最大粒徑（Dmax）超過管直徑1/4可能導致穩定泵送狀態的堵管；快速提高泵送速 率，有時可引起錐形管道（直徑減小）部位堵塞；局部的干擾如相連管節磨損程度不同、安裝流量計或有橡膠管段等，可能誘發堵塞產生；混凝土拌和物在泵料斗中發生離析，可能大幅度增大進入管道的拌和物粗/細骨料比（C/F比），並因而發生堵塞；混凝土拌和物本身粗/細骨料比大，可能在泵料斗形成“拱”，使拌和物下 料不暢，大量空氣進入管道形成壓縮空氣氣囊，可能導致拌和物不穩定流動和引發堵塞；混入混凝土中異物， 如大石塊、長金屬絲等，也可能導致堵塞。
泵送過程中斷，重新啟動時堵管：
因為意外情況如清理管道堵塞或混凝土罐車遲到等，泵送過程可能中斷數十分鐘甚至幾個小時。首要的是必須避免混凝土在管道中凝結。在靜止狀態，如果混凝土拌和物離析，骨料沉降接觸管壁，水平管下部的潤滑層會消失，泵送阻力會大幅度增大，使泵送重新起動困難或堵塞管道。
清洗管道時堵管：
直接用水清理和清洗管道，會清洗掉骨料表面包裹的砂漿，導致骨料失去潤滑而產生堵塞。正確的方法為，在兩個橡膠球之間填充潤溼的牛皮紙（或廢水泥包裝袋），形成約1m長的低滲透性隔離塞，使水不接觸混凝土拌和物，然後再將水泵入管道進行清洗。
上述產生堵管的原因中，在開始的潤管階段和結束的清洗管道階段，發生堵管多屬於錯誤操作方式造成的，採用正確的泵送工藝流程一般可以避免。
在泵送過程中、泵送中斷重新啟動過程發生堵管，混凝土拌和物的“可泵性”不良或泌水離析大則是主要原因。
D. Kaplan等嘗試建立常壓自由泌水速率與堵管之間的關係，採用圖5所示的試驗裝置和程序測量混凝土拌和物的泌水速率，在真實泵送管道上實測檢驗可泵性（是否堵管），得到的結果見圖6。
結果分析表明，泌水速率可以反映混凝土拌和物的穩定性，與發生堵管的危險性有一定相關性；粗骨料為圓角（卵石）、增加粒徑0.1mm~0.7mm砂比例，有助於降低泌水速率和改善泵送性能。然而，管道堵塞是一種概率事件，誘發因素較多， 不能從單一泌水速率指標判斷髮生或不發生，但泌水速率低表明泵送過程出問題的幾率低。
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