拜騰工廠多臺工裝件試製車下線，2020年實現集中量產

11月6日，拜騰智能製造基地再次向媒體敞開了大門，拜騰首席執行官戴雷博士（Dr. Daniel Kirchert）表示：“未來幾個月，工廠將對產品、工藝設備、生產流程及配套零部件質量進行一系列驗證、優化等工作，集中精力實現2020年中量產。”

拜騰南京工廠鳥瞰圖

為最大程度保障車輛的高品質，拜騰從一開始便堅持自建工廠、自主研發。位於南京經濟技術開發區的拜騰智能製造基地佔地1200畝，集整車生產和研發測試於一身，建有衝壓、焊裝、塗裝、總裝、電池五大工藝車間以及中國研發中心，工廠一期規劃年產能15萬臺，是一座符合工業4.0標準的高端智能工廠。

“兩週前我們的首臺PP車（工裝件試製車）下線，當時整個工廠都非常高興！” 拜騰中國研發中心的一名員工自豪地向記者解釋道，“PP車對於主機廠來說是一個非常重要的階段，它的下線意味著我們所有的零部件標準均已凍結。”記者注意到，在研發中心參與測試的“PP車”編號已至少標至“PP04”。

從硬件設施來看，諸多國際尖端的生產設備和工藝全面應用於拜騰工廠。其中，衝壓車間採用5序伺服壓機，速度比傳統壓機快30%，同時在衝壓件的精度、效率等方面具有領先優勢。

衝壓車間設備調試中

焊裝車間配備335臺噴塗為“拜騰金”顏色的KUKA機器人，自動化率達99%。為使車身強度滿足中美歐三地標準，焊裝車間應用瞭如鋁點焊、鋁激光焊、自衝鉚連接（SPR）等多種焊接工藝。

焊接車間

在塗裝車間，拜騰採用了橫置烘房技術、環保型薄膜前處理和定量注蠟工藝，在提升漆面質感的同時還能為車身提供10年以上的防腐效果。

此外，拜騰工廠還將通過智能化的管理系統和精密的檢測流程，實現嚴格的質量控制。五大工藝車間採用生產管理信息（MES）系統進行精益化管理，確保一車一單可追溯，及時跟蹤產品質量問題；與此同時，焊裝車間還擁有非常全面的在線測量系統，包含底板總成100%在線測量、白車身總成100%在線測量及白車身總成間隙與面差的100%在線測量，從而提升車身尺寸精度和產品質感；在電池車間，拜騰會對電池進行100%下線檢測，通過耐壓絕緣檢測、充放電試驗等多項高標準檢測內容，最大程度保障電池安全。

作為一個全新的品牌，拜騰非常重視自主研發測試的實力，提升產品核心競爭力。拜騰中國研發中心建有熱力學環境風洞、24通道、整車及零部件NVH、整車環境、可靠性、淋雨及零部件等先進的傳統研發試驗室，以及整車電磁兼容、三電系統、自動駕駛和車聯網等專注於智能電動汽車核心技術的試驗室，研發和測試能力可以滿足全球主要市場的相關法規要求。

10月下旬，首臺工裝件拜騰M-Byte已經在南京下線，工廠已陸續開始試裝車生產。今年11月，拜騰M-Byte還將在廣州車展首次對國內公眾亮相。按照計劃，拜騰M-Byte將於2020年中開始量產，隨後首先交付給中國消費者，預計2020年開始接受歐洲和北美地區的預訂，2021年正式進入歐美市場。