1、概述

1.1 本工程屬於XX區項目A區IV標段35kV集電線路，位於XX省XX縣境內。

本工程線路共連接66颱風機，從升壓站出線，共6條線路，線路亙長66.02公里。18#線路連接CTA46-CTA56，19#線路連接CTA35-CTA45，20#線路連接CTA68-CTA78，21#線路連接CTA57-CTA57，22#線路連接CTA90-CTA100，23#線路連接CTA79-CTA89。本線路為全混凝土電杆設計，共有杆塔390基。

本工程業主單位為XX公司，由XX公司負責監理，XX設計研究院負責設計。

1.2 本工程地形為戈壁荒灘，需合理組織施工和有效的使用施工器具。

線路方向規定：

2、工藝要求

按《66kV及以下架空電力線路施工及驗收規範》（GB 50173-2014）和《110～750kV架空送電線路施工及驗收規範》 (GB50233-2014)及業主、監理工藝要求執行。

3、質量要求

3.1 螺栓連接與緊固

3.1.1對所使用的螺栓規格應符合圖紙要求。

3.1.2螺桿應與構件面垂直，螺栓頭平面與構件不應有空隙。

3.1.3螺栓擰緊後，螺桿露出螺母的長度：對單母不應小於兩螺距，對雙螺母應與螺桿相平。

3.1.4必須加墊片者，每端不宜超過兩個墊片。

3.1.5螺桿與螺母的螺紋滑絲、螺栓與螺母有明顯裂紋或因磨損以致扳手打滑者，必須更換。

3.1.6杆塔連接螺栓應逐個緊固，扭距符合如下規定。

3.1.7混凝土電杆橫擔連接螺栓在組立結束時，必須全部緊固一次，架線後應復緊一遍。

3.2 防盜螺栓安裝

杆塔螺栓應按規範及設計要求橫擔以下腳釘、螺栓安裝防盜螺母作防盜處理。

3.3 構件部分質量標準

3.3.1杆塔各構件的組裝應牢固，交叉處有空隙者，應裝設相應厚度的墊圈，對於複合鐵要加相應厚度的墊板。

3.3.2杆塔部件組裝有困難時，應查明原因，嚴禁強行組裝；個別螺孔需擴孔時，擴孔部分不應超過3mm；當擴孔需超過3mm時，應先堵焊後再重新打孔，並塗刷防鏽漆防鏽，嚴禁用氣割進行擴孔或燒孔。

3.4 砼杆部分

3.4.1端頭的混凝土局部碰損應進行修補處理。

3.4.2砼杆不得有縱向裂縫，橫向裂縫不應超過0.1mm。

3.4.3電杆焊接必須由經過焊接培訓並考試合格的焊工持證操作。操作時應按規定規程施焊，焊完的焊口應及時清理，自檢合格後，在規定部位打上焊工的代號鋼印。

3.4.4轉角杆預偏值（向外角側）：

3.4.4.1轉角杆架線後，杆頂端不應偏向受力側，架線後向外角傾斜50～100mm。

3.5注意事項

3.5.1在排杆之前，先根據圖紙及施工手冊，核對杆段規格及配筋是否符合要求（檢查焊口用紅漆標明的砼杆型號及樁號）並核查杆段的各穿釘眼孔位置，注意接地眼孔方向。

3.5.1.2對整體起吊，排杆時首先確定牽引方向，再進行排杆，兩者應兼顧。應使兩杆排列的位置：

a）與坑口距離相等。

b）根開的尺寸符合規定的數值，兩下節杆對角線相等。

C）平行於線路中心線。

3.5.1.3排杆時，先排放主杆下段，根據手冊給定的杆根伸出尺寸確定杆根與坑位中心的距離。

3.5.1.4在排杆時要撥正各穿釘孔的相對位置和方向以便組裝。

3.5.1.5排杆的場地往往不夠理想，可適當進行平整，並用支墊土將杆上下段墊直，其支墊高度不得超過二層墊木，墊木的支墊方法為“工字型”；支桿兩邊應掩實，防止滾動。對土質比較鬆散的地方，要夯實，防止土壤下陷。

3.5.1.6排杆時必須保證連接的杆段在同一軸線上。

3.5.2砼杆的焊接：

3.5.11.1焊條的選用應和被焊接基本母材相配用，必須按部頒《電焊焊接技術規定》執行，選用時焊條的性能和強度不能低於基本母材的性能和強度。我單位選用天津‘金橋牌’焊條。

3.5.11.2鋼板圈連接的砼杆，焊接時應遵守下列規定：

a）鋼板圈焊接口上的油脂、鐵鏽、泥、砼殘留等汙物應清除乾淨。

b）“對口”符合要求後，先點焊3至4處，然後再進行施焊，點焊所用焊條應與正式焊接所用焊條相同。

C）雨、雪、大風中只有採取妥善防護措施後方可施焊。

d）施焊中應特別注意焊縫接頭和收口質量，多層焊焊縫接頭應錯開。收口時應將熔池填滿。

e）採用單層或多層焊接，第一焊層焊接和第二焊層焊接起點錯開。焊完第一層時應將焊渣清除乾淨再焊第二層。焊完後，應用小錘輕輕敲焊縫，一方面清除表面氧化物及殘渣，同時還能消除焊逢的殘餘應力。

f）焊接質量合格後，在鋼板圈、焊口及由於施焊受熱而脆裂的混凝土部分，應進行防腐處理。處理辦法：砼杆接頭和鋼圈（及超鋼圈30mm的砼杆部分）刷灰鉛油，鋼圈上下砼部分的灰鉛油應刷整齊。

g）杆塔上所有鐵件有鏽蝕的地方全部補刷防鏽灰漆，包括叉梁端頭、零件及墊塊，所有灰防鏽漆應在立杆前刷好。

h）焊接前應對已排好的砼杆進行一次調整，在焊接過程中要隨時注意杆身的正直，應注意土壤的鬆散而引起支點的緩慢微微下沉。

i）鋼板圈對口找正，中間留2～5mm的焊口間隙，間隙過大時可用氣割修理，嚴禁用焊條或其它金屬填充，鋼厚度大於6mm時，應採用二層焊接。

4、混凝土電杆組立施工

4.1 混凝土杆的運輸和裝卸

4.1.1 構件運輸的一般規定：

遠距離運送的構件，應儘量採用鐵路運輸，既降低成本又可使構件損壞的機會最少。工地運輸一般可採用：汽車、隨車吊等。

為了提高運輸效率，防止在構件運輸過程中損壞，必須注意以下事項：

a) 裝載時應使構件的佈置對稱於車身的中心軸線，這樣，車子走動時不易發生顫動和傾覆；

b) 構件的裝運應按構件的規格、使用樁號、車輛載重量等條件，做到有計劃地發送，以提高車輛的運輸效率；

c) 構件裝載後，必須用各種卡具、繩索、木楔等固定好，並用墊木或草袋等墊起，以免在運輸途中震動損壞。

4.1.2 混凝土杆的裝卸

由於混凝土屬於脆性材料，其抗壓能力很強，但抗拉、抗剪、及抗裂強度都較差。因此混凝土杆在堆放與裝卸過程中必須嚴格按照有關規定操作，以確保其質量。混凝土杆的裝卸方法通常有三種：吊裝法、滾動法、窩車法。

4.1.2.1 構件在裝運前，應進行嚴格的質量檢查，對預製混凝土構件的質量要求主要有：

裝運前混凝土杆的強度應達到100%設計強度，其它混凝土製品應達到設計強度的75%以上。按照規定，用離心法制造的普通混凝土杆的標號不應低於30MPa，預應力杆不應低於40MPa，用振搗法制造的構件不應低於20MPa。

4.1.2.2 混凝土杆的裝卸方法通常有三種：吊裝法、滾動法、窩車法。

a) 吊裝法：在材料站可採用吊裝機械設備或利用三角支架掛手扳葫蘆，也可用絞磨牽引起吊。吊裝時一般採用兩點綁紮，在綁紮處應墊以麻袋或草袋，以免磨損混凝土杆件；

b) 滾動法：當缺少起重機械時，杆件的裝卸可採用滾動法。裝卸用的跳板與地面夾角應不大於30°其強度應可靠；

c) 窩車法：大批杆件堆放在車站，可利用火車站臺或搭設臨時簡易站臺，也可以用人工方法在地面挖修出一個站臺，將汽車開進站臺下，將杆件滾動牽引上車。

4.1.2.3 構件裝卸過程中應注意下列事項：

a) 裝車時，對超高超長的構件應取得交通部門的同意後，方可運輸；

b) 裝車的次序：重而大的構件和後卸車的構件放在下面，並按規格、使用樁號分類堆放，運到樁號後要辦理交接手續；

c) 裝卸工作開始前必須檢查裝卸工具和起重設備是否完善和安全，並將場地或車箱清理好。吊裝時要檢查構件有無裂紋，卸車時不準將構件從車上直接掀到地面，否則由卸車負責人負完全責任；

d) 電杆在裝卸過程中要保證杆身各部受力均勻，不得使杆身產生裂紋。電杆裝到車上後，除墊以木楔外，並應綁牢，再用倒鏈或壓桿捻緊。裝運超長杆件時應對車箱進行設計和改裝，或加掛“炮車”。

4.1.2.4 混凝土電杆運輸安全注意事項

4.1.2.4.1 機動車輛運輸注意事項：

a) 嚴禁無駕駛執照駕駛和駕駛人員酒後開車；

b) 事先要了解運輸器材的重量、外形尺寸，道路的完好情況，沿途公路橋樑、涵洞的安全承載能力、橋洞高度；

c) 運輸道路要有足夠的路面寬度和轉彎半徑；

d) 運輸過程中要備好一定數量的道木、三角木、跳板、鋼絲繩、雙鉤、千斤頂等工具作為處理臨時故障時用；

e) 運輸的器材不得超載、超高、超長，而且必須將器材綁紮牢固，支墊平穩；

f) 在運輸過程中須掌握車速，不得損壞運輸器材。

4.1.2.4.2 船舶運輸注意事項：

a) 裝運器材不得超載，大件器材應放落到船艙，以降低重心，提高船隻的穩定性；

b) 裝入船內的物品應按須序放穩，對易滾、易滑、易倒的器材應綁紮牢固，對油類和易燃品應妥善保管；

c) 在深水航道行船時，船上人員每人應備有一件救生設備，在航行途中隨船人員不得無故下水，遇有雨雪、大風天氣在船上走動時，注意防滑；

d) 利用船隻接送施工人員時，不得超員。乘船人員必須遵守乘船規則，聽從船工和安全員的指揮；

e) 裝卸器材用的跳板必須寬搭、穩架，兩端應擱置牢靠，不得搖晃滑動；

f) 裝卸笨重大型器材時應事先與船工研究裝卸方法和安全措施。

1.2.4.3 人力運輸注意事項：

a) 抬運較大器材時應先檢查和修整小運道路，在大雨和大雪過後還應進行檢查；

b) 人抬小道寬度不得小於1.2米，在陡坡和彎道外，其最小寬度不得小於1.5米，坡度不宜大於1：4，彎度不得小於1.5倍杆長；

c) 多人抬運器材時必須前後有人照應指揮，遇到彎道和險要地段應當慢行，抬運步驟要協調一致；

d) 雨雪天氣或路面潮溼抬運器材時，應採取防滑措施，並應減輕每人所抬重量；

e) 搬運較大和較重器材時應使用抬槓，不得直接用肩扛；

f) 人抬搬運每人不宜超過30kg；

g) 在山區多蛇地區抬搬器材時應配備蛇藥以備救急之用。

4.1.2.4.4 裝卸工作注意事項：使用吊車裝卸構件要注意以下事項：

a) 工作前應檢查裝卸工具和器材、設備情況，不合要求的嚴禁使用；

b) 起吊設備的場地應平整，吊車前後車輪應固定牢靠，吊車撐腳的支立要保證車身平穩；

c) 嚴禁超載起吊，吊裝時不得損壞器材；

d) 起吊鋼絲繩必須按規定選用並綁紮牢固，吊鉤和吊繩應保持垂直；

e) 在吊裝場地附近如有電力線、通訊線或建築物等障礙物時應滿足安全距離的要求；

f) 在起吊過程中應滿足以下要求：

1) 在吊件和吊臂活動範圍內的下方不得有人通過和停留；

2) 吊件不得長時間停留，如需停留時，操作人員不得離開崗位，並設專人監護，懸空吊件嚴禁超過人身高度；

3) 人員不得隨吊件升降或在懸空的吊件上調整綁紮繩；

4) 起吊速度應緩慢、平穩，不得突然起落；

5) 當吊物重量接近起吊重量時應先吊離地面進行剎車檢查，確認安全後才可繼續起吊；

6) 中間休息或工作結束後，各部分設備應恢復原狀。

g) 從成堆的構件中吊物時，應防止其它物件滾動或翻轉；對水泥杆應分層起吊，每吊出一根後，其餘必須掩牢。

4.2混凝土杆的排杆、組裝

4.2.1 排杆

4.2.1.1 排杆時應作到以下要求：

4.2.1.1.1 首先應檢查運到現場的杆段的規格是否符合設計要求，並核對杆段的螺絲孔位置、方向是否與設計相符。

3.1.1.2 檢查所有杆段是否符合質量標準的規定，杆段表面是否有裂紋、蜂窩麻面、露筋、壁厚不均等缺陷。

4.2.1.1.3 排杆前應清除鋼板圈上的油脂、鐵鏽、水泥結塊等汙物。

4.2.1.1.4 排杆時，各杆段的螺栓孔及接地孔的方向、位置應按施工圖排放。各杆段接頭用的鋼板圈應互相對齊，並留有2～5毫米的焊縫間隙。

4.2.1.1.5 各杆段的排放應按施工圖的要求，將杆段按上、中、下和左右排列放置。為了便於各杆段的找正，在排杆時應將各杆段墊以墊木或填土的草袋。

4.2.1.1.6 在個別受地形限制的場地排杆時，其場地長度往往不能滿足排杆所需的長度，這時可以在杆頂下用裝土的草袋層層碼垛支撐電杆，以便找正。

4.2.1.1.7 排杆時各杆段必須在同一軸線上，一般可在電杆的兩端沿上左右兩邊緣目測或用拉線找正和校驗各杆段是否在同一軸線上。找正需移動杆身時，不準用鐵釺穿入杆身內撬動，應用繩索或木槓移動。如要求杆身下沉時，應錘打杆身下面的墊木使電杆下沉，不許直接敲打電杆。

4.2.1.1.8 排杆時應根據電杆起吊方法的要求進行排杆，如用固定式抱杆起吊單杆時，則排杆時應將電杆靠近杆坑口，杆段的重心基本上放在杆坑中心處，如採用倒落式人字抱杆起吊，則電杆根部距杆坑中心應為0.5米，以利起吊時電杆就位。

4.2.1.1.9 排杆時單桿直線杆的杆身應沿線路中心線放置，雙桿直線杆的杆身應與線路中心線平行。轉角雙杆的排列軸線應位於該轉角度數的角半平分線上，見圖3-1。

4.2.1.2 電杆運到現場，放置地面檢查時應符合以下要求：

a) 預應力混凝土電杆不得有橫、縱向裂紋；

b) 普通混凝土電杆不得有縱向裂縫，其橫向裂縫寬度應不超過0.1ｍｍ。

4.2.2　杆段的焊接

對於杆段的焊接，一般採用電焊，無電源條件的地方也可採用氣焊。

4.2.2.1 氣焊

氣焊常用的設備為乙炔一瓶（或乙炔發生器一個），氧氣一瓶，以及相適應的焊嘴，焊條（見表3-1）。

表3-1　焊嘴及焊條選擇表

4.2.2.2 電焊

線路施工一般可採用汽（柴）油發動機帶動的直流電焊機，有交流電源的地方也可用交流電焊機。

一般焊接鋼板圈的厚度為8ｍｍ時，使用Φ3.2 電焊條，焊接電流為100～120A。焊接鋼板圈的厚度為10ｍｍ時使用Ф4.5ｍｍ電焊條，焊接電流為120～140A。

4.2.2.3 焊接質量要求

4.2.3.1 焊接前對鋼板圈上的油、漆、垢、鏽等汙物應清除乾淨。

4.2.3.2 鋼板圈對口找正後中間留2～5ｍｍ的焊口間隙，如間隙過大時可用氣割修理，嚴禁用焊條或其它金屬填充。

4.2.3.3 焊完後的電杆其分段或整根彎曲度均不應超過對應長度的2‰，超過時應割斷重焊。

4.2.3.4 焊縫表面應以平滑的細鱗形與鋼板平緩連接，其外觀缺陷容許範圍及處理方法按表3-2的規定進行。

表3-2 焊縫外觀缺陷容許範圍及處理方法

表3-3 焊縫加強面尺寸

4.2.3.5 焊縫應有一定的加強面，其高度和遮蓋寬度不應小於表3—3的規定。

4.2.3.6 電焊條在使用前應加熱烘焙。氣焊條上的油、漆、鏽、垢等汙物應清除乾淨。

4.2.3.7 電杆鋼板圈焊接完畢後應按設計要求進行防腐處理。設計無要求時可將鋼板圈表面的鐵鏽及焊縫的焊渣、氧化層除淨，先刷一層紅丹干燥後再塗兩層防鏽漆。

4.2.3.8 每個焊口應先點焊3-4處，然後對稱交叉施焊，每處點焊長度為30ｍｍ左右。

4.2.3.9 鋼板圈厚度為6ｍｍ時可採用單層焊接，厚度在8ｍｍ以上時應採用雙層焊接，第一層焊接和第二層焊接的起點應互相錯開，第二層焊接開始前應將長第一層的焊渣清除乾淨後方可進行。

4.2.3.10 焊接鋼板圈下半部分時，不得移動杆身，應在鋼板圈下面的施工坑內以仰焊法施焊。

4.2.3.11 施焊時杆內不得有穿堂風。遇有雨、雪、大風時需有妥善措施方可施焊。氣溫低於－20℃時採取預熱措施，預熱溫度為100~120℃，焊後應採取保溫措施使溫度緩慢下降。

.4.2.3.12 焊接移動的速度應當均勻，不應忽快忽慢，太快不易焊透，太慢易使金屬過熱產生氣孔或燒壞金屬。焊接時火焰末端應離開熔池2-3毫米。以免產生氣孔。當中斷焊接或者收口時，應使焊接火焰緩緩離開熔化金屬，促使氣體能從焊縫中充分排淨，以免產生裂紋和氣孔。收口時應將熔池填滿。

4.2.3.13 混凝土杆焊接防裂：用氣焊焊接杆段時，焊接高溫熱由鋼圈很快傳至與杆身混凝土接縫處。由於混凝土傳熱慢（僅為鋼圈的1/50），從而瞬間造成混凝土表面與內壁間的懸殊溫差，加之鋼圈與混凝土的熱膨脹係數相差20倍，內外膨脹不一樣產生徑向張力使鋼圈附近的混凝土產生縱向裂紋，焊接完畢，杆段冷卻時由於鋼圈收縮而產生縱向張力又會引起混凝土產主橫向裂紋。

　為了防止混凝土杆因焊接產生裂紋，常採用在鋼圈處纏繞石棉布澆水降溫的辦法，為了有效地防止焊接產生的裂紋，宜採用混凝土焊接防裂器。防裂器由盛水桶、噴孔、冷卻管、接水桶等組成，冷水由盛水桶通過三通流向冷卻管，經噴孔射在鋼圈上，焊接產生的高溫被水吸收後流走，從而降低鋼圈溫度，防止焊接裂紋。

4.2.3 電杆排焊的安全措施

4.2.3.1 安全工作票的填寫與宣讀：

a) 安全工作票分“正表”和“附表”；

b) 安全工作票主要由施工隊（班）的技術員或施工負責人填寫，安全負責人審查，隊長（班長）簽發生效，現場工作負責人根據現場具體情況和特殊情況必須在表中填寫“安全補充事項”，現場負責人必須每日在工作開始前宣講安全工作票，安全負責人監督執行；

c) 現場工作負責人應根據現場實際工作情況，有針對性地對工作票中安全注意事項進行選用，對於適用於本工作地點的措施條款勾劃出來並宣講，不適合於本工作地點的條款不必勾畫也可不宣講；

d) 安全工作票附表中各分項工作應由擔任其分項工作的負責人簽名；

e) 安全工作票在工作內容、地點、人員不變時，可連續使用，工作內容、地點、人員有一種情況發生變化時，必須更換並重新填寫新票；

f) 安全工作票簽發不符合規定的，代簽、漏簽字的，未勾畫出措施條款的，無安全補充措施的，現場未宣讀的均視為廢票；

g) 參加現場施工人員可同時擔任2-3項不同時進行的工作，但不宜擔任2項以上同時進行的分項工作；

h) 安全工作票在施工結束後交施工隊安全員妥善保存，工程結束後，交處專職安監員統一保管、存檔。

4.2.3.2 現場施工人員的分工和責任

a) 現場施工負責人：負責指揮現場的全部工作，做到分工明確、責任到人。做好各分項工作的協調，現場認真宣讀工作票，支持現場安全員的工作，擺正安全與其他工作的關係；

b) 現場安全負責人：協助現場負責人對施工現場的佈置，排除現場不安全因素，制止各種違章作業，嚴格執行各項安規。對嚴重危及人身安全的特殊或緊急情況，有權指令停止施工，對施工現場的安全工作負責；

c) 現場施工人員責任：服從現場施工負責人的安排，做到“三不傷害”，對現場的民工負有監護責任，有權拒絕違章作業；

d) 現場作業人員，必須經過專業培訓考試合格的焊工持證上崗，焊接時要穿戴工作服，嚴格按照操作程序進行施工，對自己所從事的工作要有高度的責任心，做到文明施工。

4.2.3.3 現場排杆施工

4.2.3.3.1 排杆時地形不平或土質鬆軟，應先平整或支墊堅實，必要時應用繩索錨固。

4.2.3.3.2 杆段應支墊兩點，支墊處兩側應用木楔掩牢。

4.2.3.3.3 滾動杆段時應統一行動，滾動前方不得有人，杆段順向滾動時，應隨時將支墊處用木楔掩牢。

4.2.3.3.4 用鋼釺撬撥杆段時，應防止鋼釺滑脫傷人，需旋轉杆身時，不得用鋼釺插入預埋孔轉動杆身。

4.2.3.3.5 在組裝混凝土墊杆時，應先將杆子調整好，量好各部尺寸，用足夠數量的支點墊好，打好掩木，防止杆子滾動。

4.2.3.4 焊接施工注意事項

4.2.3.4.1 焊接工具應由焊工自己保管、檢查，不合格的工器具不得使用。

4.2.3.4.2 作業點周圍5米內的易燃物應清除乾淨，焊接電杆時如兩端已封死，應在一端鑿排氣孔，然後施焊。

4.2.3.4.3 發電機或電焊機的外殼必須有良好的接地，電焊機一次側的電源線必須絕緣良好，其裸露的導電部分必須裝設防護罩，電焊機或發電機露天放置，應選擇乾燥場所並加防雨罩。電焊機至電焊鉗的連線必須用絕緣軟線，線端的接觸點連接螺栓應擰緊。

4.2.3.4.4 施焊工人必須穿戴合格的勞動保護服。氣焊工施焊時應戴保護眼睛。電焊工應戴面罩，焊工手套、護蓋和穿膠底鞋等保護用品。點焊鉗柄應具有絕緣、隔熱功能。

4.2.3.4.5 電焊機倒換接頭、轉移工作地點或發生故障時必須切斷電源後再進行操作。

4.2.3.4.6 工作結束後，必須切斷電源，檢查工作場所及其周圍，確認無起火危險後方可離開。

4.2.3.4.7 氣瓶嚴禁在烈日下曝曬，乙炔氣瓶應有固定措施，嚴禁臥放使用，乙炔發生器距離明火、焊接點不得小於10ｍ，距離氧氣瓶不得小於5ｍ，在乙炔發生器附近嚴禁吸菸。

4.2.3.4.8 使用的乙炔發生器必須有回火防止器。乙炔發生器或橡皮管凍結時應使用熱水融化嚴禁用金屬工具敲打或用火烤。檢查乙炔發生器或橡皮軟管是否漏氣時可用肥皂水，嚴禁用明火尋找。

4.2.3.4.9 氣瓶應設有減壓閥，不同氣體的減壓閥嚴禁還用或替用。氣焊前應檢查焊嘴是否堵塞。點火時應先開氧氣閥門後開乙炔閥。熄火時按相反順序操作。施焊時由於焊嘴堵塞或過熱而發生回火或鳴爆時，必須儘速關閉氧氣閥再關閉乙炔閥門，經過處理後方可使用。

4.2.3.4.10 氣瓶內的氣體不得用盡，氧氣瓶應留有不小於0.2Mpa(2kgf/cm²)的剩餘壓力，乙炔氣瓶必須留有不低於下表規定的剩餘壓力。

4.2.3.4.11 氧氣軟管為黑色，乙炔軟管為紅色，兩者嚴禁混用，軟管連接處用專用卡子或軟金屬絲紮緊。

4.2.3.4.12 軟管不得橫跨交通要道，或將重物壓在其上，軟管產生鼓包、裂紋、漏氣等現象應切除或更換，不得采用貼補、或包纏等方法處理。

4.2.3.4.13 軟管內有積水應及時排出後使用，嚴禁用氧氣吹通乙炔管。

4.2.3.4.14 乙炔軟管著火時，應先將火焰熄滅，然後停止供氣，氧氣軟管著火時，應先關閉供氣閥門，停止供氣後再處理著火軟管，不得使用折彎軟管的方法處理。

4.2.3.4.15 焊炬點火時，應先開乙炔閥，後開氧氣閥，嘴孔不得對人，熄火是順序相反，發生回火或爆鳴時，應先關乙炔再關氧氣閥。

4.2.3.4.16 氣瓶不得與帶電物體接觸，氧氣瓶不得沾染油脂。

4.2.3.4.17 乙炔氣瓶的使用壓力不得超過0.147 Mpa(1.5kgf/cm²)，輸氣流不得超過1.5～2m³（h瓶）。

4.2.3.4.18 氣瓶應按照國家規定進行檢驗，不合格的嚴禁使用。

4.2.4 環境保護有關內容

4.2.4.1 在野外施工時，距易燃、易爆物品5米之內嚴禁施焊，如果必須在10米之內施焊時，應根據現場情況採取可靠的安全措施，且焊工離開焊點之前應檢查附近是否有殘留火種。

4.2.4.2 現場施工時，注意防止固體汙染物和廢棄液體物對環境的汙染。

4.2.5 電杆地面組裝

電杆的地面組裝順序一般是先安裝導線橫擔，再安裝避雷線橫擔、叉梁、拉線抱箍、腳釘或爬梯及絕緣子串等。

4.2.5.1 組裝前的檢查

4.2.5.1.1 檢查杆段螺栓孔及其相互間的距離是否符合設計規定要求並檢查杆身有無裂紋和其它缺陷。

4.2.5.1.2 查電杆焊接質量是否良好，杆身是否正直。雙杆的根開尺寸是否符合設計要求，兩杆的杆頂或杆根是否對齊。

4.2.5.1.3 檢查橫擔構件、吊杆、抱箍、螺絲及全部零件是否齊全，規格尺寸是否符合圖紙要求，各構件及零件的焊接質量和鍍鋅是否完好，如發現質量缺陷，應妥善處理後方可使用。

4.2.5.2 電杆的組裝

4.2.5.2.1 先組裝導線橫擔，後安裝避雷線橫擔，最後依次安裝叉梁、拉線及絕緣子串。組裝時應將橫擔兩端稍微翹起（即預拱），一般翹起10~20ｍｍ，以便懸掛導線後使橫擔保持水平。

4.2.5.2.2 組裝轉角杆時要注意長短橫擔的安裝位置。

4.2.5.2.3 組裝叉梁時先量好尺寸安裝好四個叉梁抱箍，並將叉梁交叉點墊高至與叉梁抱箍保持水平，然後再安裝上叉梁和下叉梁。如安裝不上應檢查根開和叉梁抱箍的安裝尺寸，並適當調整安妥為止。

4.2.5.2.4 地面組裝時不得將構件與抱箍連接螺絲擰得過緊，吊杆的Ｕ型螺栓應使其處於松馳裝態，以防起吊電杆時損壞構件。

4.2.5.2.5 一般先將懸垂絕緣子串組裝好，待電杆頂部離開地面時，再將絕緣子串和放線車掛在橫擔上。

4.2.5.2.6 對於帶有拉線的電杆應先測量計算好拉線長度，作好拉線上把，在起吊前裝好拉線抱箍，掛上永久拉線。

4.2.5.2.7 組裝時不得用鐵錘直接敲擊構件，以免損壞鋅層和構件，需要捶擊時應襯以木板。

4.2.5.2.8 在組裝橫擔、叉梁、抱箍等構件時，如發現組裝困難時應停止組裝，找出原因，處理後再行組裝,嚴禁強行組裝。

4.2.5.3 鐵構件缺陷的處理規定

4.2.5.3.1 個別螺栓孔位置不對，需要擴孔時，擴孔部分應不超過於3ｍｍ；超過3ｍｍ時應堵焊後重新打孔，並進行防腐處理，嚴禁用氣割進行擴孔或燒孔。

4.2.5.3.2 角鋼件如有彎曲，不應超過對應長度的2%，且最大彎曲變形量不應超過5ｍｍ。若變形超過上述規定且末超過變形限度時，容許採用冷矯正法矯正，矯正後嚴禁出現裂紋。

4.2.5.3.3 角鋼切角不夠或聯板邊距過大時，可用鋼鋸鋸掉多餘部分，但最小邊距不得小於2.0倍孔徑的距離，並應採取防鏽措施。

4.2.5.4 螺栓安裝的規定

4.2.5.4.1 螺桿與構件表面應垂直，螺栓頭平面與構件之間不應有空隙。

4.2.5.4.2 螺母擰緊後，螺桿露出螺母的長度：單螺母者應不小於兩個螺距，雙螺母者可與螺桿相平。

4.2.5.4.3 無絲扣部分過長時可以加墊圈，但每端不得超過兩個墊圈。

4.2.5.4.4 承受剪力的螺栓其絲扣不得位於連接構件的剪切面內。

4.2.5.4.5 交叉構件在交叉處留有空隙者，應裝設相應厚度的墊圈或墊板。

4.2.5.4.6 螺栓的穿嚮應符合下列規定：

a) 立體結構：

1) 水平方向者由內向外；

2) 垂直方向者由下向上；

3) 主材接頭螺栓一律由裡向外。

b) 單面結構：

1) 順線路方向由小號（送電側）向大號方向穿入或按統一方向。若平面結構由前後組成，前後面上均有螺栓時，仍由裡向外穿；

2) 橫線路方向者兩側由內向外，中間者由左向右（指面向受電側）或按統一方向；

3) 主材接頭方向者由下向上；

4) 主材接頭螺栓一律由角鋼裡向外。

若按以上規定個別螺栓不易安裝時，可根據情況予以變更。

4.2.5.4.7 絕緣子串、導線及避雷線的各種金具螺栓、穿釘及彈簧銷子的穿入方向應統一,如設計和運行單位無特殊要求時應遵守以下規定：

a) 橫向穿者：對於單導線其兩邊相導線由線路外側向內穿，中相導線由左向右穿（面向受電側），對於分裂導線由線束外側向內側穿；

b) 垂直穿者：由下向上穿；

c) 開口銷必須對稱開口，開口角度為60°～90°開口後不得有折斷，裂紋現象，不得用線材代替開口銷。

4.2.5.5 永久拉線的製作和組裝

為了減少高空作業，在地面組裝時需要把永久拉線掛在電杆上，這就需要對每根拉線長度做精確的計算。

4.2.5.5.1 拉線長度的計算

詳見《拉線施工作業指導書》。

4.2.4.5.2 拉線的組裝：

a) 拉線應在電杆地面組裝前準備好。在組裝拉線前，應對拉線材料及組合金具進行質量檢查：

1) 拉線鋼絞線股數、直徑、防鏽層情況。鋼絞線不得有缺股、松股、摺疊、硬彎、斷裂及破損等缺陷；

2) 檢查楔型線夾、壓接式可調線夾及其它附件的規格是否符合設計要求，有無裂紋、砂眼、氣孔、鋅皮剝落和鏽蝕等缺陷。

b) 根據拉線下料長度將鋼絞線放開拉直，拉緊後用鋼尺量出割線位置，劃上標記，綁紮後割斷。割好的拉線應及時掛上標籤，註明使用樁號、安裝位置及長度；

c) 當拉線連接金具採用楔型線夾時，線夾組裝方法如下：

1) 鋼絞線由楔型線夾出口端穿入，線夾的凸肚應在尾線側；

2) 量出拉線回彎點，利用圍彎器將鋼絞線彎成心型的弧形，彎曲部分不應有明顯松股；

3) 使彎曲弧形與舌板吻合；

4) 在拉線出口處墊以木塊,用錘敲木塊，舌板和鋼絞線與線夾槽緊密貼合,拉線受力後無滑動現象；

5) 同組拉線使用兩個線夾時其線尾線端的方向應統一。

d) 當拉線連接金具採用壓接式時拉線的組裝方如下：

1) 將鋼絞線壓接部分的表面、壓接管內壁用汽油清洗乾淨後把鋼絞線端頭穿至壓接管的錨固端管底；

2) 壓接方式可採用液壓和爆壓等方法。當採用液壓時液壓順序是由壓接管底處向管口進行，壓模的重疊部分為5-8毫米；

3) NUT型線夾帶螺母后，留有不小於1/2螺桿的螺紋長度。NUT型線夾的螺母上應裝設防盜罩，並應將螺母擰緊；

e) 為了防止測量下料的誤差造成拉線的大量報廢，先下一基料，組裝後修正下料長度方可大量進行下料。

4.3電杆起吊

本採取25噸吊車立杆為例。

4.3.1、杆塔起立前進行全面檢查

（1）工器具使用是否符合要求，各部連接是否牢靠，綁紮方法、位置是否正確，有無卡住現象。

（2）電杆起立由專人掌握控制繩，不能進行其他工作。

4.3.2、安全須知

（1）現場工作人員必須戴安全帽，杆塔起立過程中，非杆下工作人員，應離開杆塔1.2倍的距離以外。

（2）永久拉線未打好，不得進行高空作業。

（3）立杆過程應由專人統一指揮、統一信號，其他人不得指揮吊車。

（4）電杆起立離地後，應對各吃力點處做一次全面檢查，確無問題，在繼續起立。起立60⁰後，應減緩速度，注意各側拉繩。

4.3.3、汽車起重機整體組立混凝土門型杆

4.3.1 前言

35kV送輸電線路工程質量要求高，工期緊、施工任務重。為保證混凝土雙杆組立質量和按期完工，經現場實際調研和方案優化比較，如選用傳統的倒落式人字抱杆整體組立砼雙杆、將會造成工期滯後以及人力和財力的極大浪費。為此本工程砼雙杆組立優先選用了汽車起重機整體組立的施工方案，它不僅可以減少工器具和勞動力，而且可以加快施工進度，再者他的施工現場佈置、施工方法簡單，同時也減少了好多安全隱患。

4.3.2汽車起重機整體組立砼雙杆的範圍和條件

4.3.2.1 本施工方法適用於地形條件良好，交通便利的平原等地區。

4.3.2.2 本方法適用於組立φ300直徑、高度在28米及以下的混凝土雙杆。

4.3.3 施工方法簡述：

4.3.3.1採用汽車起重機整體起立砼雙杆時，先將砼杆在基礎附近的合適位置進行整體組立—18米杆焊口位置對準底盤中心、24米杆下焊口位置對準底盤中心且朝順線路方向佈置。

4.3.3.2.地面組裝時嚴格按施工圖紙、技術標準和工藝要求進行施工，具體要求詳見砼杆組立施工作業指導書。

4.3.3.3吊點位置選擇見圖1、表1

表1：吊點位置佈置表 （單位：米）

4.3.3.4汽車起重機整體組立砼雙杆見下圖

4.3.3.5將汽車起重機支於兩杆坑連線靠杆根側0.5米，離坑口2.5米外。汽車起重機支放處地形必須平整、堅實和穩固。

4.3.3.6按照砼杆吊點佈置各吊點（見圖1），吊繩綁紮好後，將兩根砼杆主吊繩分別用20t U型環連接在專用吊架兩側面的吊環中，兩付吊繩分別穿入吊架兩側起重滑車中，再將汽車起重機吊鉤連於吊架的上吊環中。

4.3.3.7對砼杆及叉梁進行補強。

4.3.3.8起立前檢查各部件是否符合設計要求及工藝要求。

4.3.3.9在橫擔處前後各綁兩根控制繩（￠20棕繩），待砼杆起立進入底盤後，利用四根控制繩調直砼杆，在杆根各綁一根控制繩，起吊過程中利用杆根控制繩控制砼杆慢慢移動以便底盤就位。

4.3.3.10 當起立開始時，砼杆起離地面後應由專職質檢員觀察砼杆有無彎曲。

4.3.3.11起立

4.3.3.11.1起立開始後時，應派專人監視汽車起重機在起立過程中的受力情況。當杆起立約0.8米時，應暫停起立，做衝擊實驗，並檢查各吊點受力是否正常，確認無誤後方可進行起立。

4.3.3.11.2隨著電杆的起立，隨時觀察汽車起重機的穩定情況以及電杆的受力情況，杆根控制繩應統一聽從工作負責人的指揮勻速松出和收緊。

4.3.3.11.3當砼杆起立25-30°，隨著砼杆的起立，砼杆根部開始向主杆坑方向移動，此時應用根部控制繩控制砼杆移動速度，防止砼杆被掛住或因地形不平造成砼杆猛烈移動增大汽車起重機的受力。

4.3.3.11.4當電杆起立80度左右時，應由專人控制電杆頂部拉線，注意不要使電杆頂部及橫擔碰撞汽車起重機吊臂。

4.3.3.11.5電杆根部剛起離地面時，應停止起立，利用杆根部控制繩調整砼杆根部對準底盤，然後起重機慢慢松出吊繩，直至杆根落入底盤窩地。

4.3.3.11.6電杆就位後利用橫擔處的控制繩調直砼杆後及時進行回填。

4.3.4.砼杆重心高度的計算

4.3.4.1計算荷重的選定

4.3.4.1.1砼杆的自重：應採用設計重量，而實際上由於加工時砼杆壁厚往往加大，所以應按實際重量，一般情況按設計重量的1.1倍計算；

4.3.4. 1.2鐵件、金具、絕緣子的重量按產品規範計算；

4.3.4.1.3叉梁系砼製成，也須加大0.1倍。一般計算荷重可分擔到兩頭叉梁抱箍處，但叉梁中間若與補強木相連時，應按簡支梁分攤叉梁重量的一部分到補強木支點處；

3.4.1.4附加重量，如拉線等其它附加重量，按實際考慮；

4.3.4.2鋼筋砼杆有標準的鋼筋砼杆段、叉梁、橫擔等組成，其重心高度與杆段自重及橫擔、叉梁等結構的重量有關，而杆段自重及橫擔、叉梁等結構的重量均為分佈荷載，如圖4。需將其視為集中荷載，以計算杆塔重心。

4.3.4.3杆塔重心高度計算公式如下：

式中：

G_杆 —杆塔重量。 H₄ —砼杆的重心高；

G_叉—叉梁的重量， H₃ —叉梁重量的力的作用點高度；

G_橫—橫擔的重量； H₂—橫擔重力作用點高度；

G_地—地線吊杆重量； H₁—地線吊杆重力作用點高度

n 15米杆重心為=9.5 米； 總重=5162kg

n 18米杆重心高=11.8米; 總重=6384kg

4.3.4.4 25t汽車起重機15、18米杆起立過程：

4.3.4.4.1 18米杆起立所需汽車起重機吊臂高:

h=10.2米(吊點高)+ 0.8（主吊繩）+0.6(專用吊架高)=11.6米；

18米杆起立所需汽車起重機吊臂高:

h=12.5米(吊點高)+ 0.8（主吊繩）+0.6(專用吊架高)=13.9米

4.3.4.4.2 根據25t汽車起重機的起重性能曲線表和現場試吊，25t汽車起重機的起重高度和起重重量均能滿足18米、24米砼杆的整體起吊。

表2:汽車起重機組立砼杆工器具一覽表

5、安全措施及文明施工

5.1 起重機應由經過專門培訓合格取得特種作業操作證、並經安全環境管理部門考核合格取得上崗證的專職司機操作，起重機司機應操作與操作證相對應的起重機械。

5.2起重機司機應嚴格按照工地制訂的維護保養計劃進行日常維護保養工作，每天班前、班後檢查情況、維護保養情況、工作內容、交接班情況應如實填寫在施工機械運行維護保養記錄中。

5.3新安裝、經過大修或改變重要性能的起重機械，在使用前必須按照起重機性能試驗的有關規定進行負荷試驗。試驗合格並辦理相關手續和安全準用證後，方可投入使用。

5.4起重機司機班前、班後必須嚴格按照《起重機械安全監察管理制度》的規定進行每日檢查，確認起重機無任何故障和隱患時方可開始工作。

5.5起重機司機與起重指揮人員應按各種規定的手勢或信號進行聯絡。作業中，司機應與起重指揮密切配合，服從指揮信號。但在起重作業發生危險時，無論是誰發出的緊急停車信號，司機應立即停車。

5.6司機在收到指揮人員發出的起吊信號後，必須先鳴信號後動作。起吊重物時應先離地面試吊，當確認重物掛牢、制動性能良好和起重機穩定後在繼續起吊。

5.7起吊重物時，吊鉤鋼絲繩應保持垂直，禁止吊鉤鋼絲繩在傾斜狀態下去拖動被吊的重物。在吊鉤已掛上但被吊重物尚未提起時，禁止起重機移動位置或作旋轉運動。

5.8重物起吊、旋轉時，速度要均勻平穩，以免重物在空中擺動發生危險。在放下重物時，速度不要太快，以防重物突然下落而損壞。吊長、大型重物時應有專人拉溜繩，防止因重物擺動，造成事故。

5.9起重機工作時，與起重作業無關人員嚴禁在起重機上逗留。

5.10高處作業

高處作業安全注意事項除按《電力建設安全工作規程》（架空電力線路部分）第44條至第55條執行外，還應注意以下方面：

5.10.1在杆上，工作人員應正確使用安全帶，圍杆帶應可靠扣好，套入護圈內，保險繩鉤子應扣在工作人員臀部以上，腰繩釦結應結好，杆上作業轉位時，也不得失去安全帶保護。

5.10.2正在工作的杆塔下面，除工作人員外，任何人不得停留，防止落物傷人。

5.11 文明施工

5.11.1參加施工作業人員必須認真學習並自覺執行安全施工的有關規定、規程和措施。

5.11.2 作業現場整潔，暫時不使用的工具應放到不妨礙施工的指定地點，整齊堆放。

5.11.3 作業前，工作負責人首先向全體施工人員宣讀安全工作票，並對各系統作業人員明確分工。

5.11.4 作業時，每個作業人員各負其責，統一聽從工作負責人指揮，有問題及時向工作負責人彙報，並協助組織妥善解決。

5.11.5 自己不違章作業，不影響他人安全作業，有權制止他人違章作業。

5.11.6 進入施工現場作業區的人員必須正確佩戴安全帽和個人勞動防護用品、用具。

5.11.7 施工人員嚴禁酒後作業。

6、作業人員的職責和權限

6.1 作業技術人員的職責和權限，主持技術交底工作，深入現場指導施工。

6.2作業隊長的職責和權限，作業隊長是安全施工的第一責任者，負責指定組立杆塔的工作負責人和安全負責人，帶頭遵章守紀，組織安全學習和糾正作業中違反安全操作規程的行為。

6.3作業工作負責人和安全負責人的職責和權限。

6.3.1工作負責人負責組立杆塔作業人員的分工和調配，擔任組立杆塔指揮，全面負責杆塔組立安全質量工作。

6.3.2安全負責人協助工作負責人搞好杆塔組立安全工作，並擔任安全監護人。

6.4其他作業人員的職責和權限。

6.4.1自覺執行安全施工的有關規定、規程和措施，不違章作業。

6.4.2服從安排，聽從指揮，團結協作。

6.4.3有權制止他人違章，拒絕違章指揮，對無安全施工措施和未經技術交底的作業項目，有權拒絕施工。

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