最近和幾位農機廠家的朋友聊天，聊到了關於農機產品故障的話題。有人說故障問題都是生產製造裝配的原因，有說是設計造成的，還有說是使用的問題。這時候，小編髮現一個問題，說故障問題是生產和使用造成的，多數是進口品牌農機廠家，而說故障問題是設計造成的，多數是國內農機廠家。
其實，農機產品出現故障和損壞，是有很多原因的。在出現故障分析原因時，一般簡單的想到三個原因：生產、設計、使用，往往忽視了產品的驗證環節。
看看汽車的驗證，除了在實驗室進行驗證、路面驗證，以及第三方驗證等，農機方面參照了汽車的驗證，也有實驗室驗證和農田驗證環節，大多數農機廠家在新產品剛出來時，也是進行了很多次農田驗證，比如拖拉機實際耕作和收割機進行農作物收割驗證等。
但是，不少國內農機生產廠家忽略了一點：研發設計部門不僅負責研發設計，還負責了產品驗證，這就好比設計部門同為裁判和考生。
不排除設計部門處於為了完成任務，急於交出需要的產品，在驗證過程中就容易出現矇蔽的現象。出現問題糊弄一下企業老闆和領導，導致有瑕疵的樣機通過驗證，轉入生產環節，以至於有的產品下線就是次品！
而對於一些進口農機品牌企業，企業內部有專門的產品驗證部門，和設計部門是獨立分開的，平行於設計部門。驗證部門拿到設計部門提供的樣機，按照測試驗證要求進行嚴格驗證。要是驗證不好，驗證部門也是需要擔責任的。
比如久保田要推出一款新的農機產品，往往需要驗證2、3年，通過幾個作業季節和不同作業環境的不斷驗證，儘量暴露出產品的問題，通過不斷的改進和提升，達到設計要求，才能投入生產。所以，這也是久保田農機產品質量領先的原因之一。
樣機驗證不過關，絕不投入生產。我想，這一點也是部分國內農機生產廠家需要考慮的問題。
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