按衝壓件精度分類：
普通衝壓精度：尺寸精度在IT7～8級以上及形位精度在IT8～9級以上，披鋒不大於0.05mm的衝壓。
精密衝壓精度：尺寸精度在IT6級以內及形位精度在IT7級以內，披鋒不大於0.01mm的衝壓。
特殊要求衝壓精度：包括對向凹模衝壓，負間隙衝壓，微間隙衝壓，光潔衝壓等。
衝壓速度分類：
低速衝壓：指模具在非連續或連續速度低於200次/Min範圍內運行。
中速衝壓：指模具在連續速度200～400次/Min範圍內運行。
高速衝壓：指模具在連續速度400～1200次/Min範圍內運行。
超高速衝壓：指模具在連續速度超過1200次/Min範圍內運行。
高速衝壓模具間隙設計標準
普通黃銅類（含H65，H62及其他類型黃銅）
1． 材料厚度在0.15～2.5mm，衝裁間隙（雙邊）取8～10%
厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披鋒要求小時取小值，並且材料厚度在0.5～2.5mm，衝裁間隙（雙邊）取5～7%。
2． 材料厚度在0.08～0.15mm，衝裁間隙（雙邊）取6～8%
厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披鋒要求小時取小值；最小衝裁間隙（雙邊）推薦不小於0.008mm。
3． 材料厚度在0.04～0.08mm，衝裁間隙（雙邊）推薦取0.006～0.008mm
厚度大取大值；厚度小取小值；硬度大取大值；硬度小取小值；最小衝裁間隙（雙邊）推薦不小於0.003mm。
半硬及軟態鋼帶衝裁間隙可以與硬態的普通黃銅的設計標準一樣
磷銅
1．材料厚度在0.15～2.5mm，衝裁間隙（雙邊）取10～12%
厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披鋒要求小時取小值，並且材料厚度在0.5～2.5mm，衝裁間隙（雙邊）取7～9%。
2． 材料厚度在0.08～0.15mm，衝裁間隙（雙邊）取8～10%
厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披鋒要求小時取小值；最小衝裁間隙（雙邊）推薦不小於0.01mm。
3． 材料厚度在0.04～0.08mm，衝裁間隙（雙邊）推薦取0.008～0.01mm
厚度大取大值；厚度小取小值；硬度大取大值；硬度小取小值；最小衝裁間隙（雙邊）推薦不小於0.003mm。
硬態鋼帶及不鏽鋼衝裁間隙可以和硬態磷銅間隙設計標準一樣
紫銅，鋁及鋁合金衝裁間隙
軟態紫銅，鋁及鋁合金
1． 材料厚度在0.15～2.5mm，衝裁間隙（雙邊）取6～8%
厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披鋒要求小時取小值，並且材料厚度在0.5～2.5mm，衝裁間隙（雙邊）取4～6%。
2． 材料厚度在0.1～0.15mm，衝裁間隙（雙邊）取4～6%
厚度大取小值；厚度小取大值；硬度大取大值；硬度小取小值；披鋒要求小時取小值；最小衝裁間隙（雙邊）推薦不小於0.006mm。
3． 材料厚度在0.1mm，可以使用無間隙衝裁。
硬態紫銅，鋁及鋁合金衝裁間隙推薦採用與普通黃銅一樣設計標準
其他衝壓材料可按力學性能，製件要求，厚度可對比設計
對於精度要求非常高及披鋒要求非常小（小於0.01mm）或剪切斷面光亮帶有要求的精密衝裁間隙（雙面）
1． 硬度小於100HB的軟態金屬衝裁間隙：外形2%TH，內形2～3%TH以上適合材料厚度在0.2～1mm，材料厚度小於0.2mm，衝裁間隙（雙邊）推薦取0.01mm。
2． 硬度100HB～150HB的金屬衝裁間隙：外形3～4%TH，內形4～5%TH以上適合材料厚度在0.2～1mm，材料厚度小於0.2mm，衝裁間隙（雙邊）推薦取0.02～0.04mm。
3． 硬度大於150HB的金屬衝裁間隙：推薦在上述2。的基礎上加20～30%基礎上使衝調整，尤其是在剪切斷面光亮帶有要求的情況下。
彎曲：配合間隙（單邊）推薦TH～TH－0.02mm,低精度彎曲推薦TH，高精度彎曲精度推薦Th-0.02mm
拉伸：
1． 不變薄拉伸配合間隙（單邊）推薦為TH～Th-0.02mm，中間拉伸推薦TH，最後成形成品及整形推薦為Th-0.02mm。
2． 變薄拉伸中間拉伸按工藝要求，最後或成品推薦TH-0.05mm的成品壁厚。
3． 翻邊有預衝孔不變薄翻邊推薦TH-（0.02～0.05mm），塑性好，伸長率高推薦TH-0.05mm，否則推薦TH-0.02mm。
模架及彈壓板內導柱滾珠導向：0.003～0.005mm過盈
送料板雙粗定位及抬料釘雙側粗定位間隙設計
1． 一般分條原材料寬度精度-0.1～0mm，實際雙側粗定位間隙0-0.12mm。
2． 精密分條材料寬度精度-0.05-0mm，實際雙側粗定位間隙0-0.06mm。
定位針定位間隙確定
1。定位針與衝針的關係及定位針與定位孔定位間隙：D=Dｐ-0.005～0.01mm，D定位針直徑，Dｐ衝針直徑，定位針與衝件定位孔定位間隙為雙邊0-0.005mm。
2．定位針與定位針套的配合為雙邊微小間隙為0-0.005mm。
3．定位針與彈壓板的配合為雙邊微小間隙為0-0.005mm。
4．定位針與下模定位套孔的配合為雙邊微小間隙為0。005-0.01mm。
上模零件衝壓（垂直）方向導向間隙設計
1． 彈壓板內導向鑲件與彈壓板上的內孔採用-0.003-0mm（雙邊）過盈配合，允許使用±0.0025mm（雙邊）過渡配合方式。
2． 鑲件與上衝頭，上成形頭的間隙配合標準：為確保衝裁間隙和和成形間隙均勻，原則上此導向間隙（雙邊）不超過沖裁間隙（雙邊）的1/6-1/4。（一般推薦為衝裁間隙得1/3-1/5）一般取上模零件與彈壓板上的導向元件導向間隙為雙邊0.003-0.005mm；上衝頭細小，要求精密導向，衝件要求精度高及模具壽命要求高取小值；料厚小於0.1mm時，推薦最小導向間隙雙邊不小於0.002mm，當取導向間隙為0.002mm時，推薦導向鑲件內表面高度拋光並且加工細小溝槽用於注油含油，利於高速時滑動散熱。
3． 上模零件與上模板內孔配合大間隙雙邊0.1-0.15mm。
下模鑲嵌件間隙設計
1． 一般使用±0.0025mm（雙邊）過盈配合方式，允許使用0-0.005mm微小間隙。
2。對於無蓋壓裝的成形類零件推薦使用0.003-0mm（雙邊）過盈配合。
高速衝壓模具精度參數設計
零件製造及裝配精度設計
1。模具零件的製造公差δ與衝裁單邊間隙允許值δzmax的關係 影響衝件尺寸精度及表面質量的因素主要為五個因素，實際當採用下模板與彈壓板之鑲件孔同時加工時，影響因素減為三個：δ=δzmax/5或δ=δzmax/3（用時加工）
2。衝裁單邊間隙允許變化範圍δzmax是模具間隙均勻一致性指標，普通衝裁單面間隙允許變化範圍δzmax=（1/6-1/8）Z Z衝裁雙面間隙δ；高速衝裁單面間隙允許變化範圍δzmax=（1/8-1/10）Z 可以有效提高衝壓件精度和衝裁緘口壽命。
3。模具零件互換性製造公差δ=（1/6-1/8）Z/n 3，5
4。零部件製造公差±0.005mm，重要件±0.0025mm，所有鑲件-0.003-0mm緊配合或±0.0025mm過渡配合，下模板與彈壓板空桶時加工時，可互換加工公差δ=（1/18-1/24）Z
高速衝壓模具導向精度設計
1． 模架外導柱和彈壓板內導柱導向精度：-0.003-0.005mm負間隙。
2． 條料送進方向導向精度：
A．步距精度一般推薦 δp=kβ/2n1/3
Δp進距誤差 K與間隙成正比，K=0.85-1 β衝件沿條料送進方向尺寸精度提高2-3級後的公差值 n 模具總工位數（包括空工位，主要與成形有關工位）
實際上，當採用下模板與彈壓板之鑲件孔同時加工時，步距精度最主要的影響因素轉化為下模板與彈壓板之鑲件孔加工的累積誤差，精密線切割累積誤差可以控制為0.01-0.02mm/400mm，高精度線切割累積誤差可控制為0.005-0.01mm/400mm
B．定位精度 推薦δ∑=k1δp n1/2
K1定位精度係數 單載體每個工位具有導正銷 K1 =1/2-1/4
雙載體每個工位具有導正銷 K1 =1/3-1/5
當載體每隔一個工位具有導正銷 K1 =1。2
單載體每隔兩個工位具有導正銷 K1 =1。4
實際上，當採用下模板與彈壓板之鑲件孔同時加工並且使用送料板雙側粗定位加定位針精定位時，定位精度最主要的影響因素轉化為下模板與彈壓板之鑲件孔加工的累積誤差和定位針與條料上定位孔之間間隙以及原材料精度的綜合影響，所以定位精度重點考慮:
a.原材料精度 中等精度厚度±0.02mm 高等精度厚度±0.01mm
中等精度寬度0～-0.1mm 高等精度厚度0～-0.05mm
b．送料板雙側粗定位精度
中等精度寬度送料板雙側粗定位精度0～+0.1mm 當料厚≤0.3mm 建議+0.01～+0.02mm 實際送料板雙側粗定位間隙為中等0～0.12mm 高精度寬度材料時，送料板雙側粗定位間隙為0～0.06mm
c．定位針定位精度 定位針直徑精度D-0.001mm 精密加工至D=Dp-（0.005-0.01mm）Dp衝針直徑，進行精密拋光。
C．上摸零件衝壓方向導向精度 所有上摸零件通過彈壓板導向，倒像遇見型腔尺寸精度：型腔尺寸按上模零件尺寸雙邊加大0.003-0.005mm，型腔尺寸精度±（0.0025-0.005mm）
高速衝壓工藝精度設計
衝裁精度：
重要尺寸精度要求儘量安排在衝壓前部，這樣可以最大可能減小模具製造與裝配的累積誤差，送料步距累積誤差，定位累積誤差。
重要尺寸精度要求的衝裁工位的臨近儘量多安排一些定位，提高衝裁位置精度。
與尺寸精度有關要求的衝裁儘量安排在相鄰工位或同一工位衝壓。
有對稱尺寸精度要求的衝裁儘量安排在相鄰工位或同一工位衝壓。
有特殊要求的尺寸精度即衝裁段面質量的要求，可以考慮採用兩次衝裁，第一次正常衝裁，第二次小衝切餘量精衝。
儘量安排多一些定位以及在模具全長上均勻分佈地位工位。
成型精度：
彎曲精度設計：
衝壓件的彎曲精度主要體現在正常生產時彎曲時的穩定性，推薦設計原則：
模具製造精度越高彎曲精度越高彎曲的穩定性越高；高度拋光的彎曲凸凹模表面，可以提高彎曲間的穩定性；原材料的厚度精度越高，彎曲精度越高，穩定性越高，厚度變化引起的彎曲穩定性的問題是難以通過模具和彎曲工藝的調整來控制的，原材料的機械與力學性能穩定性越高，彎曲穩定性越高；⊿θ∝σSθr/Et彎曲回彈的原因有兩個：當r/t較大時，中性層彈性範圍大，彈性大；提高彎曲精度的設計技巧：a。高精度厚度的原材料 b。儘量選擇較小的彎曲凸凹模間隙 c。高拋光的彎曲凸凹模表面，可以提高成形表面質量和尺寸穩定性 d。充分利用一些壓線等塑性變形充分的方式 e。多次彎曲工藝，儘量增加一個校型整形工藝，釋放平衡應力。F。頂料板強力背壓結構，提高塑性變形區 g。儘量使用對稱（成對）彎曲結構 h。使用反弧及反角度彎曲結構 i。使用一些工藝切口結構
拉伸成形精度設計
成形精度與原材料，模具製造成正比；模具配合間隙越小成形精度越高；合理的壓邊力；多到拉伸加校形；
翻邊，脹形
高速衝壓工藝及結構參數設計
衝裁力 F=LTτb τb=(0.6-0.8) σb
F=(1.15-1.25)LTσb
最小衝裁搭邊設計：厚度≤0.2mm 搭邊≥0.5mm
0.2≤厚度≤0.4mm 搭邊≥1.5料厚
0.4≤厚度≤1mm 搭邊≥1.2料厚
1≤厚度 搭邊≥1.2料厚
精密衝裁（帶V型壓邊） 厚度≤0.5mm 搭邊≥2.5mm
厚度≥0.5mm 搭邊≥2料厚
最小衝裁圓角R 厚度≤0.2mm 硬度HV≤135 允許R≥0.05mm
厚度≤0.2mm 硬度HV≥135 允許R≥0.08mm
0.2≤厚度≤0.4mm 硬度HV≤135 允許R≥0.08mm
0.2≤厚度≤0.4mm 硬度HV≥135 允許R≥0.1mm
厚度≥0.4mm 硬度HV≤135 允許R≥0.1mm
厚度≥0.4mm 硬度HV≥135 允許R≥0.15mm
為保證模具一定壽命，R儘量取大些，R≥0.15mm時模具具有很好的壽命。R在0.05mm時對模具壽命產生很大影響，小於0.05mm時會嚴重降低模具壽命。
最小衝裁凸模尺寸：原料硬度HV≤250 最小衝裁凸模直徑D≥0.4原料厚度，但D必須大於0.15mm才能保證一定的模具壽命
原料硬度HV≥250 最小衝裁凸模直徑D≥0.5原料厚度，但D必須大於0.25mm才能保證一定的模具壽命
衝規則方形孔最小衝裁凸模尺寸：當長寬比小於15，原料硬度HV≤135 最小窄邊衝裁凸模≥0.4原料厚度，但必須大於0.1mm才能保證一定的模具壽命；250≤原料硬度HV≤135 最小窄邊衝裁凸模≥0.5原料厚度，但必須大於0.15mm才能保證一定的模具壽命；250≤原料硬度 最小窄邊衝裁凸模≥0.6原料厚度，但必須大於0.15mm才能保證一定的模具壽命； 當長寬比大於15，原料硬度HV≤135 最小窄邊衝裁凸模≥0.5原料厚度，但必須大於0.18mm才能保證一定的模具壽命；250≤原料硬度HV≤135 最小窄邊衝裁凸模≥0.6原料厚度，但必須大於0.2mm才能保證一定的模具壽命；250≤原料硬度 最小窄邊衝裁凸模≥0.7原料厚度，但必須大於0.2mm才能保證一定的模具壽命；
衝不規則方形孔最小衝裁凸模尺寸：當長寬比小於10，原料硬度HV≤135 最小窄邊衝裁凸模≥0.35原料厚度，但必須大於0.1mm才能保證一定的模具壽命；250≤原料硬度HV≤135 最小窄邊衝裁凸模≥0.45原料厚度，但必須大於0.15mm才能保證一定的模具壽命；250≤原料硬度 最小窄邊衝裁凸模≥0.5原料厚度，但必須大於0.15mm才能保證一定的模具壽命； 當長寬比大於10，適當加大以上推薦值。
衝裁凸凹模尺寸設計：
外形A=Lmin + ⊿/4 內形 B=Lmax - ⊿/4 中心矩C=（Lmin+Lmax）/2
Lmin 產品的下限尺寸，Lmax產品的上限尺寸 ⊿產品的總公差
對於V型自由狀態彎曲力 Fv=0.8BT2σb/（TH+R）B料寬T TH料厚R內圓角
對於U型自由狀態彎曲力 Fv=0.9BT2σb/（TH+R）B料寬T TH料厚R內圓角
最小彎曲半徑：
材料 彎曲線與軋製方向垂直 彎曲線與軋製方向平行
黃銅 鋁及鋁合金 0 0.2-0.3料厚
磷銅 軟態不鏽鋼 0 0.2-0.3料厚
鋼（0.1C） 0 0.3-0.4料厚
硬態不鏽鋼 0.1-0.2料厚 0.4-0.5料厚
拉伸工藝及結構參數設計
拉伸力 F=ЛDTσFmax σFmax≤1.155σb-σb T/(2rp+T)
D 拉伸直徑 T料厚σFmax 不破裂壁厚最大拉伸力 rp 凸模圓角半徑
推薦：一般鋁銅（軟態 半硬態首次拉伸係數）m1=0.48-0.5，參照國內手冊減少5-10%
一般鋼 不鏽鋼（軟態 半硬態首次拉伸係數）m1=0.55-0.6，
其餘道次拉伸係數逐次加大10%，若硬化嚴重應加大15-20%
速度限定在500次/MIN，一般情況下必須加1-2道整形工位。
模具結構設計：
固定板式送料：
特點：料厚最好≥0.35mm；只能適合中等及大批量以下批量；只適合於精度在中等及以下，披鋒≥0.03mm；不能有細小的凸模；可以適合比較複雜的產品；磨具的穩定性及可靠性偏低，尤其是一次刃磨壽命偏低；衝壓速度偏低一般不超過500次/Min；製造成本低，週期短；零件數量少，裝配複雜，裝配要求高；
固定板式模具設計及運用技巧：
固定板送料只有條料定位及脫料作用—剛性卸料
半彈壓板式;
特點：料厚≥0.3mm；適合中等及大批量以上批量；只適合於精度在中等及以下，披鋒≥0.03mm；允許有細小的凸模；磨具的穩定性及可靠性較高，一次刃磨壽命高；衝壓速度偏低一般不超過500次/Min；製造成本低，週期長；零件數量多，裝配複雜，裝配要求高；尤其適合於模具很長，工位數多，後半部成形工位較多且成形起伏大的產品。
固定板式模具設計及運用技巧：
模具中有一半是剛性卸料，一部分談性卸料。
整體彈壓板式:A型採用小塊送料板的導料方式，B採用小方塊或圓柱釘的導料方式
特點：A型適合所有料厚，B型適合於料厚≥0.15mm且硬度≥100HV；適合大批量生產；適合精度高，披鋒≤0.03mm；可以使用細小凸模；穩定性及可靠性很高，壽命高，一次刃磨壽命高；衝速高一般400-1200次/min；製造設計成本高週期長；磨具零件多，裝配簡易，要求低。
定位釘定位部分比凸模小0.002-0.005mm且高度拋光，料厚≤0.1mm時定位釘定位部分比凸模小0.005-0.01mm且高度拋光，防止條料剛度不足，粘料等引起條料變形。彈壓板必須先行接觸條料。必要時可以使用分段式彈壓板效果會更好。
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模具結構及零件分析
1． 典型內導柱導向結構
A． A型（凸模固定板固定內導柱，卸料板，凹模導向）
適合於半彈壓板及彈壓板模具中對彈壓板的導向連接。
可以使用加長￠13或￠16，長度90-100mm的FUTABA標準滾珠導套導柱副，導柱用M5螺釘吊裝在上模頂板上，導柱與上模版間隙為雙邊0.2-0，3mm，裝配後灌澆環氧樹脂膠黏劑。
導套與下模板和彈壓板國營配合雙邊間隙-0.003-0mm。彈壓板與下模板導套孔用線切割同時加工（割一修三工藝）保證非常高的導向精度。
B型（卸料板固定導柱，對下模板導向，對上固定板和上模板不導向）
適合於分段式獨立體彈壓板模具及整體彈壓板模具中對彈壓板的導向。
最大特點是大大減小導向導柱的偏心載荷。
使用特殊定製的高精度滾珠導套導柱副，導柱與彈壓板過盈配合-0.003-0mm，與上模板雙邊間隙配合0.03-0.05mm。導套與下模板-0.003-0mm，
2． 典型凸模裝配結構
A． 大凸模裝配結構
側固定：具有裝配拆卸方便快捷的顯著特點，加裝壓掛結構：
對不帶彈壓板及凸模導向件的的凸模與上模板內孔為過渡至微小過盈雙邊間隙-0.005-0mm，
對帶彈壓板及凸模導向件的，凸模與上模板大間隙鬆動配合雙邊間隙0.04-0.08mm，並且保證≥1.5倍衝裁間隙並且在裝後保持鬆動狀態。導向套與彈壓板保持-0.005-0mm，凸模與導向套滑配雙邊間隙為衝裁間隙的1/3-1/5，對於高精度高速度模具，推薦雙邊間隙為0.004-0.007mm。
凸模帶凸臺結構:多用於分段式獨立單元體模具的各類凸模裝配，具有結構簡單但裝配拆卸複雜
對不帶彈壓板及凸模導向件的的凸模與上模板內孔為過渡至微小過盈雙邊間隙-0.005-0mm，
對帶彈壓板及凸模導向件的，凸模與上模板大間隙鬆動配合雙邊間隙0.04-0.08mm，並且保證≥1.5倍衝裁間隙並且在裝後保持鬆動狀態。導向套與彈壓板保持-0.005-0mm，凸模與導向套滑配雙邊間隙為衝裁間隙的1/3-1/5，對於高精度高速度模具，推薦雙邊間隙為0.004-0.007mm。
B． 典型衝針：衝針凸模採用帶工夾套的吊掛裝形式，衝針凸模工夾套與上模板為大間隙鬆動配合雙邊間隙0.04-0.08mm，並且保證≥1.5倍衝裁間隙並且在吊裝壓板後保持鬆動狀態。凸模與工夾套雙邊間隙0.005-0.01mm；衝針與導向套滑配雙邊間隙為衝裁間隙的1/3-1/5，對高精度，高速度及衝針≤1.2mm時，推薦雙邊間隙為0.004-0.007mm。
C． 典型細小衝頭裝配結構：細小凸模的定義：凸模最窄部位寬度＜1mm，且凸模最窄部位寬度與料厚比＜1；料厚＜0.5mm時，凸模最窄部位寬度與料厚比1-3，並且凸模最窄部位長寬比＞10；凸模最窄部位寬度與料厚比＜0.8。上述三個條件符合之一凸模屬於細小凸模範疇。所以最關鍵的是防折斷因此細小凸模尾部的各種結構性加強與各種精密優良的導向是至關重要。
a． A型凸模尾部加粗直接吊掛裝形式，凸模與上模板為鬆動配合雙邊間隙0.02-0.05mm，細小凸模與導向套雙邊間隙0.004-0.007mm。適合於複雜的異性凸模；凸模最窄部位寬度與料厚比＞0.6-0.8，衝裁材料硬度HV≤120取小值，HV≥120取大值；凸模最窄部位長寬比＜10，最窄部位寬度＞0.25mm；要特別注意有效導向長度推薦12-15mm，衝裁時最深進入凹模0.5mm。
b． B型與A型相同，區別是B型導向部分為加粗部分，導向套為剖開式，A型導向部分為成形部分，整體式。凸模與上模板為鬆動配合雙邊間隙0.02-0.05mm，細小凸模與導向套雙邊間隙0.004-0.005mm。適合於複雜的異性凸模；凸模最窄部位寬度與料厚比＞0.3-0.5，衝裁材料硬度HV≤120取小值，HV≥120取大值；凸模最窄部位長寬比允許超過15，最窄部位寬度＞0.15mm；要特別注意有效導向長度推薦頭部導向長度＞10mm，中部加粗部分導向長度不小於5mm；衝裁時最深進入凹模0.5mm。
c． C型分體緊固組合式工夾套的吊掛裝形式，導向套為剖開式。適合於更加細小的凸模。全形短小凸模被夾在工夾套內提高凸模強度。凸模工夾套與上模板為鬆動配合雙邊間隙0.02-0.05mm，細小凸模與導向套夾緊，凸模工夾套與導向套為滑動配合雙邊間隙0.004-0.005mm。適合於特別複雜的異性凸模；要特別注意導向套有效導向長度不小於8mm，凸模導向有有效導向長度不小於8mm。衝裁時最深進入凹模0.5mm。
D． 其他成型凸模可參照上述結構
3． 定位針劑裝配結構
常用的普通直型定位針，適合於所有高速衝壓，導向彈壓退料定位非常適合於薄料高速衝壓，錐形定位非常適合於厚料和硬料的高速衝壓，定位針頭部除直錐形，其他均為子彈頭型。
A型定位針為固定式，結構簡單，用處廣泛。
B型定位針為彈性滑動式，有彈性伸縮功能，在高速衝壓時安全性可靠性更高。
伸出彈性卸料板為1mm左右，必須保證H≥2.5料厚。
衝壓速度超過1000次/min時，彈性回覆滯後響應問題就會變得突出，所以過高速時儘量考慮剛性卸料。
模具和模架壽命問題：
MEEHANITE高精度模架一般超過1億次，FUTABA高精度模架一般8000萬次模具。
模具刃口材料一般以高速鋼（SKH-9，SKH-5，SKH2，SKH53，SKH6，W9Cr4V2，W6MO5CR4V2，W18Cr4V，ASP23，ASP60）及硬質合金（YG15，YG20，V10，V20，V30，Z10，Z20，Z30）：
銅類材料：高速鋼一般一次刃磨200萬次（披鋒≤0.05mm），一次刃磨150萬次（披鋒≤0.03mm），一次刃磨100萬次（披鋒≤0.01mm）。硬質合金一次刃磨500萬次（披鋒≤0.05mm）一次刃磨300萬次（披鋒≤0.03mm）一次刃磨200萬次（披鋒≤0.01mm）
不鏽鋼類：高速鋼一般一次刃磨150萬次（披鋒≤0.05mm），一次刃磨100萬次（披鋒≤0.03mm），一次刃磨80萬次（披鋒≤0.01mm）。硬質合金一次刃磨300萬次（披鋒≤0.05mm）一次刃磨200萬次（披鋒≤0.03mm）一次刃磨150萬次（披鋒≤0.01mm）
低碳鋼類：高速鋼一般一次刃磨150萬次（披鋒≤0.05mm），一次刃磨100萬次（披鋒≤0.03mm），一次刃磨80萬次（披鋒≤0.01mm）。硬質合金一次刃磨300萬次（披鋒≤0.05mm）一次刃磨200萬次（披鋒≤0.03mm）一次刃磨150萬次（披鋒≤0.01mm）
高合金工具鋼（SKD11，DF2，DF3，635H，XW5，XW10，VIKING）作凸模導向零件壽命800萬次，高速鋼（ASP23，SKH9，SKH51，W18Cr4V，W9Cr4V）作凸模導向零件壽命1000萬次
成形類零件壽命：半硬銅類和鋁合金，高合金工具鋼作凸凹模200萬次，高速鋼300萬次，硬質合金500萬次以上。半硬類低碳鋼，不鏽鋼：高合金工具鋼作凸凹模150萬次，高速鋼250萬次，硬質合金400萬次以上。
彈壓板彈簧理論壽命100萬次，FUTABA及大同公司實際使用壽命200萬次，但在100萬次後要每50萬次檢查一次。
模具材料：
合金工具鋼
合金工具鋼熱處理要求及應用
高速鋼介紹及應用
高速鋼的熱處理要求及應用
硬質合金介紹及應用
硬質合金硬度及應用
各種冷作工具鋼的材料性質及抗失效性對比（相對值）
典型零件材料選擇
模板：一般情況下SKD11，DF2，更多情況下推薦DF2，DF3。DF2 屬於微變形鋼，熱處理變形小，熱處理硬度HRc58-80，有利於高精度製造且殘餘應力非常小。
衝針及定位針：一般情況下SKD11，SKH51，更多情況下推薦SKH51。SKH51 韌性及耐磨性非常好，抗折彎能力非常強，不易崩碎，熱處理硬度HRc61-63。
衝裁刃口：一般情況下SKD11，XW-5，SKH9，SKH6，SKH55，SKH59，ASP23，YG15，YG20，更多情況下推薦SKH9，SKH6，W18Cr4V,W9Cr4V,ASP23,ASP60,V-4,V-10,YG10。ASP23,ASP60,V-4,V-10,YG10 尤其適合於不鏽鋼，硅鋼片，普通鋼帶，鐵料等高粘度材料。
成形導向零件：成形零件一般情況下以承受壓應力為主Cr12MoV，SKD11，DF2/3，XW-5， SKH51，SKH9 SKH6，ASP23，W18Cr4V，W9Cr4V，YG15，YG20，以承受拉應力（張開應力）為主DF2/3，635H，VIKING，其中VIKING是最優良的材料，具有非常好的抗崩角，抗張拉性，抗耐磨性，熱處理硬度HRc56-57。導向零件以抗耐磨性為主，DF2，SKD11，XW-5，SKH9，ASP23，W18Cr4V，W9Cr4V。
高合金工具鋼使用熱處理硬度HRc60-62，高速鋼HRc62-64。
衝壓油:
作用：冷卻，低黏度，極高揮發性；潤滑；短期防氧化。PACOIL太平洋石油 VF-7001；JAEGER機架石油 JAEGERS-801；CASCA 加斯加石油 MC835
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