再生膠硫化是指再生膠在一定溫度、壓力條件下加入配合劑、促進劑等交聯助劑使線性大分子轉變為三維網狀結構的過程，也是再生膠止水帶整個生產過程中最後一道主要工序，再生膠硫化效果直接影響再生膠止水帶成品質量，硫化工藝主要包括以下幾個步驟：
1.精煉：精煉是將再生膠中所含的硬雜質清除的過程，膠片加到開煉機上進行溫膠→調整開煉機輥距1-1.5mm，使得膠片厚度不高於1.5mm→落盤薄通1次→將輥距調整至膠片所需厚度→輥壓至表面光滑、平整→下片。
2.預熱：硫化操作之前檢測硫化膠設備是否可以正常工作，預熱模具溫度至60-80℃。
3.入模：將精煉完成裁剪好的膠料裝入預熱的模具中，這個過程需要注意2個問題，①檢測模具內腔是否保持清潔，排除雜質；②檢查模具內部是否有影響止水帶外觀質量的劃痕，及時保養、更換模具。再生膠膠料入模之後蓋好上蓋。
4.合模：模壓型橡膠製品中必須進行的工序。合模時應該注意以下幾個問題，①放在平板中心位置以免加壓硫化時造成產品薄厚不均；②合模達到規定壓力後進行卸壓、合模加壓循環兩次，排除模具內殘留空氣；③合模加壓硫化時保持規定的硫化壓力、硫化溫度，硫化壓力在12MPa左右，硫化溫度控制在135-145℃之間。
合模工序一定要嚴謹，一招不慎就會導致合模線開裂或者抽邊，常見問題如下：①壓力不足硫化時膠料在模腔中的內部壓力大於硫化壓力會使用模具漲開，製品開裂；②硫化壓力過大會導致膠料被嚴重壓縮，起模時壓力急劇下降，合模線處膨脹不均導致對合線開裂；③高溫短時間硫化導致抽邊；④合模線處局部疏鬆，膠料間結合強度小造成合模線處局部開裂；⑤膠料表面硫化後在緩壓導致對合線開裂。
5.出模：達到規定的硫化操作之後就可以進行出模操作。
6.自檢、修邊、性能檢驗。
使用再生膠生產橡膠止水帶不僅可以降低生產成本，再生膠憑藉良好的流動性、可塑性、成品尺寸穩定性、耐老化性，還可以解決傳統天然橡膠止水帶耐老化性差和EPDM橡膠止水帶拉伸強度差的問題，改善橡膠止水帶加工工藝，提高橡膠止水帶使用壽命。後期小編將與您共同討論更多種類的再生膠製品生產中的各種工藝過程和注意事項。
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