粗加工的高速銑條件：
● 刀具總是以5°傾角，以螺旋或傾斜方式進入工件材料
● 進給率和主軸轉速之比值應該達到最佳。它與刀具材料和工件材料有關，同時，還
取決於機床和CNC系統的能力和條件
● 要避免突然改變方向，即使在減少進給量或刀具停止時也要避免。另外，如果進給
量一下變為零，將會引起刀具和工件之間的摩擦增大，可能減少刀具的壽命，或者
在嚴重情況下，會造成刀具的立即損壞（由於產生過度的熱）。
● 為了平穩從容地加工硬化了的材料，徑向進給量不得大於6%--8%的刀具直徑，深度
進給量最大不超過5%的刀具直徑。
半粗精加工的高速銑條件：
● 避免急劇的銑切運動。
● 為了避免過切，刀具直接下沉到下一個切削平面（層間距離較小，不可能採用螺旋
或斜坡方式）。
開粗加工時,抬刀選擇了先前平面,如果你認為覺得不夠安全,就按以下的做吧:
1.橫越速度一定要設定,最好跟切削速度一樣,這樣即使刀具作橫越動作時碰到局部餘量過大時也可以切削掉,要不然就走G00的飛快速度......(呵呵);
2.進刀/退刀--->"豎直"的值也最好比底面餘量大,至少也不少於0.5MM;
2.每一層的切削量不能太小,最好比底面餘量大.因為由於刀具磨損等等因素致使實際的加工餘量比理論的要大點.
這就安全得多了,呵呵!覺得好用的就頂一下吧!
● 徑向切削量小於6%--8%的刀具直徑。
● 滿足等量切削條件。
半精加工常採用以下兩種方法：
①剩餘材料銑切（Rest Material Milling)
②Z向分層螺旋式銑切（Z-Level Spiral Milling)
精加工的高速銑條件:
● 避免急劇變化的刀具運動。
● 避免在外形輪廓上進刀和退刀。在輪廓銑中直接下沉到下一個深度。如果做不到
直接下沉，可通過螺旋或斜坡下沉。
● 每齒的橫向進給量（fz)要與(ae)相當。
● 採用真實粗糙度銑切--用刀具的粗糙度計算步距。
● 每齒進給量為常數可達到最好的表面加工質量。
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