一．坍落度不穩定
1．現象 混凝土混合物卸出攪拌機坍落度變化起伏大，超過允許偏差範圍。
2．原因分析
（1）混凝土攪拌稱量系統計量誤差大，不穩定。
（2）細骨料含水率變化。
（3）水泥混倉存放，混合使用。
3．預防措施
（1）計量設備的精度應滿足有關規定，並具有法定計量部門簽發的有效合格證，加強自檢，確保計量準確。
（2）加強骨料含水率的檢測，變化時，及時調整配合比。
（3）進庫水泥應按生產廠家、品種和標號分別貯存、使用。
4．治理方法
坍落度偏大，按配合比材料用量，加入適量乾料或放置一段時間後出廠；坍落度偏小，保持水灰比不變，適量增加水泥漿用量或適量追加減水劑；均需經攪拌運輸車高速旋轉拌和後方可出廠。
二．混凝土混合物離析
1．現象
混凝土混合物經攪拌運輸車送至施工現場後，由於攪拌車問題卸料時初始粗骨料上浮，繼而稠度變稀。
2．原因分析
（1）部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經一定路程的運送，初始出料時混凝土混合物發生明顯的粗骨料上浮現象。
（2）混凝土攪拌運輸車拌筒內留有積水，裝料前未排淨或在運送過程中，任意往拌筒內加水。
3．預防措施
（l）混凝土攪拌運輸車在卸料前，應中、高速旋轉拌筒，使混凝土混合物均勻後卸料。
（2）加強管理，對清洗後的拌筒，須排盡積水後方可裝料。裝料後，嚴禁隨意往拌筒內加水。
4．治理方法
用高速旋轉攪拌運輸車的筒體，使混凝土混合物拌和均勻。
三．坍落度經時損失過大
1．現象
混凝土混合物出拌和機時的坍落度，經 0.5 h或 l h擱置，坍落度值損失過大（見表 1－1），不能滿足施工和易性要求。
混凝土經時坍落度損失值和氣溫的關係
<table><tbody>氣溫（℃ ）
10~20
20~30
30~35
摻粉煤灰和木鈣，經時1h，損失值（mm）
5~25
25~35
35~50
2．原因分析
（1）水泥品質
1）水泥粉磨時溫度過高，石膏脫水。
2）水泥中C3S含量過高。
3）水泥生產後，放置時間太短或直接發往用戶，使用熱水泥。
（2）使用的外加劑與水泥不匹配。
（3）混凝土混合物溫度過高，尤其夏天，氣溫高，水化反應快，坍落度損失大。
3．預防措施
（1）選用品質優良水泥，不應使用C3S含量超標水泥。
（2）選用合適的外加劑，經檢驗合格後方可使用。
（3）可在混凝土中摻用礦渣粉或粉煤灰。
（4）炎熱夏季，採取措施降低混凝土混合物的溫度。
4．治理方法
調整外加劑含量，現場二次攪拌。
四．泵送性差
1．現象
混凝土混合物離析、或粗骨料粒徑過大和異常雜物混人而引起堵泵。
2．原因分析
（1）配合比選擇不符合泵送工藝對混凝土和易性的要求。
（2）水泥用量偏低。
（3）砂、石級配不合理，空隙率大。
（4）配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。
3．預防措施
（1）泵送混凝土的配合比應根據原材料、混凝土運輸距離、混凝土泵的型號種類、輸送管徑、泵送距離、氣候條件等具體施工條件確定。
（2）碎石最大粒徑與輸送管內徑之比：泵送高度在50m以下時，對碎石不宜大於1：3，對卵石不宜大於1：2.5；泵送高度在50～100m時，宜在1：4～1：5；泵送高度在100m以上時，宜在I：4～I：5。
（3）骨料品質應符合國家現行標準。粗骨料應採用連續級配，針片狀顆粒含量不宜大於10％。細骨料宜採用中砂。通過0.315mm篩孔的砂，不應少於15％；砂率宜控制在38％～45 ％。
（4）泵送混凝土的水次比直為0．4～0．6，最少水泥用量直300kg／m3，泵送混凝土的坍落度宜為100～180mm。
（5）泵送混凝土應選用合格品種的外加劑及合適的摻量。
4．治理方法
調整配合比，滿足泵送工藝要求。嚴禁將不符合泵送要求的混凝土人泵。
五．施工現場混凝土試塊強度不合格
1．現象
出廠檢驗混凝土強度合格，施工現場交貨檢驗強度不合格，經回彈法或取芯樣複檢，強
度合格。
2．原因分析
（1）計量設備故障，坍落度失控，混凝土強度離散性大。
（2）施工現場取樣、試塊製作不規範。
（3）試塊養護不良，炎熱夏季試塊脫水，冬季養護溫度過低。
3．預防措施
（1）加強計量設備的保養，確保投料準確，控制出機混凝土混合物坍落度。
（2）施工現場取樣應在攪拌運輸車卸料過程中的1/4~3/4之間抽取，數量應滿足混凝土質量檢驗項目所需用量的1.5倍，且不得少於0.02m3；人工插搗成型試塊，應分兩層裝入試模，每層裝料厚度大致相等，每層插搗次數應根據試件的截面而定，一般每100cm2截面積不少於12次。
（3）加強試塊養護，標養試件成型後覆蓋表面，以防水分蒸發、脫水，隔天拆模後，應放入溫度為20±3℃、溼度為90%以上的標準養護室中養護。當無標養室時，混凝土試件可在溫度為20±3℃的不流動水中養護，水的pH值不應小於7。
4．治理方法
採用回彈法或鑽取芯樣複試。
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