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模具不管是新模還是量產模，因為各種原因都會存在產品尺寸不合格的情況。小編今天針對這種情況給大家總結一些實戰案例分析，用來提高模具鉗工，模修的工作效率。

成型尺寸不良

原因：

1>.設計時材料展開長度錯誤

2>.定位鬆動

3>.折邊角度偏差影響尺寸

4>.材料未壓死，致R角太大(模高，氣墊壓力等)導致尺寸偏差

5>.在衝孔時就已錯位

6>.折塊螺絲鬆動或斷掉導致尺寸不穩定

7>.預折邊壓線位置偏差

8>.材料變形，平面度不良影響定位不良

改善對策：

1>.變更材料之下料長度或增加預折邊壓線可修整過來

2>.調整定位

3>.將折邊角度調整至規格內

4>.調整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死

5>.調整前工站衝孔及切料，保證前工件之正確性

6>.更換螺絲堅固，再調整定位

7>.調整預折邊壓線位置

8>.調整材料平面度

折邊角度不良

原因：

1>.凹凸模間隙偏大角度偏大

2>.氣墊壓力過大或過小(凹模彈力過大或過小)致角度偏大或偏小

3>.凸模R角過大時

4>.折塊螺絲鬆掉或斷掉

5>.材料變形及平面度不良

6>.預折邊壓線位置不對或深淺不一

7>.凸模壓線過高或過低致角度偏小或偏大

改善對策：

1>.調整凹凸模之間隙

2>.調整凹模氣墊壓力

3>.修整凸模R或凸模負角度減少回彈

4>.緊固或更換折塊螺絲

5>.調整材料之變形及平面度

6>.調整預折邊壓線位置及深淺

7>.修整凸模上之壓線高度

九翹推平後間隙過大及翹邊

間隙大小問題

原因：

1>.預折邊壓線過深或位置偏移

2>.折邊后角度偏大及往外變形

3>.推平滑塊讓位不夠

4>.推平滑塊之間隙過高或過低或模具閉合高茺壓得太死未壓死

5>.推平滑塊讓位不夠

6>.推平滑塊之間隙過小或過大

7>.材料材質過硬

改善對策：

1>.修改預折邊壓線的高度或位置

2>.調整折邊角度及材料變形度

3>.調整上模壓塊之高低或模高

4>.加大推平滑塊之讓位

5>.調整推平滑塊之間隙

推平翹邊問題

原因：

1>.預折邊壓線過淺及位置不對或折邊凸模無壓線或壓線過淺

2>.推平模壓塊高度不夠未壓死(包括模高不夠)

3>.推平滑塊之間隙過大

4>.材料材質過硬

改善對策：

1>.調整壓線之深度及位置

2>.加高推壓塊之高度

3>.修整推平滑塊之間隙

4>.更換材料或修整預折邊壓線之寬度及深度可克服

鉚合不良

原因：

1>.鉚合衝頭R角過大或過小

2>.抽芽孔與鉚合孔偏位(折邊成型時)

3>.抽芽高度不夠

4>.產品在鉚合模內定位不良

5>.鉚合衝頭破損

6>.鉚合衝頭與凹模孔錯位

7>.鉚合衝頭與凹模間隙過大或過小

8>.鉚合衝過短進入凹模深度不夠

改善對策：

1>.修整鉚合衝頭R角

2>.調整折邊成形時之抽芽孔與鉚合孔位置

3>.修整抽芽高度

4>.調整定位

5>.更換鉚合衝頭

6>.調整鉚合衝頭與凹模

7>.調整鉚合衝頭與凹模之間隙

8>.加長鉚合衝頭

滑塊不順及易裂

原因：

1>.滑塊與模板之間隙過小

2>.滑塊內彈簧斷掉

3>.滑塊壓二片料或模腔內異物造成裂開或變形

4>.滑塊內R角過小造成易裂

5>.滑塊內脫料位置不對受力不均

6>.滑塊與模板接觸太粗造

7>.結構設計太薄弱

改善對策：

1>.修整滑塊與模板之間的間隙

2>.更換滑塊內之彈簧

3>.修復滑塊補焊研磨

4>.最好變更滑塊及模板內的槽的R角

5>.調整滑塊與脫料位置讓其受力均勻

6>.拋光滑塊及模板間隙的接觸面

7>.加強結構不能改的可改為快換式鑲件式

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關鍵字: 設計 折彎 尺寸