我在墾丁天氣晴

回答這個問題，準備從下面幾個方面來講解，和大家一起分享我對於生產車間如何進行現場管理的經驗，大家一起來探討：

根據個人經驗，現場管理的前提是掌握現場，作為管理者不能天天待在辦公室聽彙報、看報表，而是需要深入到生產現場，瞭解現場，掌握現場，通過觀察和自我實踐積累寶貴的經驗，不斷提升自己發現問題和解決問題的能力。

對於生產車間要進行現場管理的對象大多數管理者還是清楚，總結起來就是“人，機，料，法，環”，下面結合個人經驗說一下具體要管理哪些方面，

現場管理的具體內容有哪些？

1. 人：需要管理員工出勤、崗位安排的合理性、員工技能培訓和提升、團隊文化建設、員工的執行力、

2. 機：需要管理設備的稼動率、設備保養和維護、設備的使用安全、設備的校驗、治工具的驗收和改善

3. 料：需要管理物料的領用和入庫、物料的標識和放置、物料的儲存、物料的超領和報廢、輔料的請購和領用、

4. 法：需要管理作業方法的制定和培訓、作業標準化、作業方法的持續改善、

5. 環：需要管理安全知識培訓和逃生演習、生產安全的執行、勞保產品的配備和使用、職業病、廢棄物的排放

大家對於自己企業現場管理其他方面的內容歡迎大家留言討論，一起學習，

現場管理有哪些常用的方法？

在梳理了具體的管理對象之後，再來講幾種常見的現場管理方法，希望對大家的現場管理有一定的幫助，

1. 6S現場管理，6S管理雖然大家都很熟悉，但是能把6S做到實處的企業並不多，通過6S可以有效的提升現場潔淨度，提升企業形象，提高員工執行力，提升效率。
   

2. 看板管理，Kanban管理作為經典的現場方法，隨著社會的進度，在很多車間的顯著位置有大屏幕對車間當前的產量、質量情況進行實時彙報，每個崗位或者線尾有電子屏進行生產情況的顯示，讓管理者實時瞭解生產計劃執行情況，讓技術部門及時發現異常並及時處理。

3. 標準化管理，標準化是精益生產的重要環節，作業的標準化可以提升產品質量的穩定性，員工操作的一致性，提升作業效率，5S的標準化可以固化整理、整頓、清掃的過程和結果，保持5S管理的成果，

4. 精益化生產，這裡主要講一下消除浪費，作為現場管理的重要環節就是成本控制，消除浪費可以參考精益生產理論中的“七大浪費”，一一進行對應分析，例如常見的等待浪費，搬運浪費、不良浪費、生產過剩浪費等，通過精益化生產可以降低生產成本，提高效率，增加效益。

5. 持續改善，生產現場管理是個持續改善和逐步提高的過程，不是一次開會或者突擊就能實現的，需要對員工進行培訓，不斷的發現問題和解決問題，常用的方法就是戴明環（PDCA）。

以上是關於

生產車間該如何做現場管理？的幾點講解，希望我的回答能夠對你有一定的幫助，歡迎大家發表看法，留言討論，將持續給大家帶來生產運營和精益改善相關的文章，覺得對你有幫助請點贊、轉發支持一下，優質的創作需要你的支持！

精益到家

生產車間該如何做現場管理？

承蒙邀請！

首先，自我介紹下，我現在是一名私營企業高級管理，現任職企業負責人，總監，管理者代表，安全主任，高級企業培訓師。

我想以我的工作經歷來談這個問題，最有心得，見解了，我記得三天前我回答了一篇-----《公司總監是公司高級管理人員嗎》，這篇問答，現在已有近10萬的閱讀量了，我接觸悟空回答也才三天時間，上次的回答也是深夜十二點多了，今天同樣是這個時間，我覺得，我一樣的可以一口氣的寫出很多來，因為，這些都是我親身經歷的，都是現場實際操作過來的，我是一名在五千多人的大廠從現場一線作業員，經過自己的工作努力，被調任倉庫管理員，後來工作出色被提升為車間拉長，一年後提升為副主任，兩的後，擔任車間主任，任職四年後，跳槽去了另一家公司任職品質經理，後來一直做到文章開頭的崗位。所以，對於生產車間如何做現場管理，我自我覺得，我是比較有實際經驗的。下面就詳細的縷一縷這實際的現場管理：

現場管理就是指用科學的管理制度、標準和方法對生產現場各生產要素，包括4M1E，即：1，人：(工人和管理人員)、

2，機：(設備、工具、工位器具、工裝夾具)、

3，料：(原材料、輔料)、

4，法：(加工、檢測方法)、

5，環：(環境)、

對以上進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，使其處於良好的結合狀態，達到優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。

具體的管理內容主要在以下幾個方面：

1，定置管理

精彩生活源於創造

精益管理和人性化管理

關鍵字: 經驗 現場 車間