數控車削工藝精度是指零件實際幾何參數與理想幾何參數的符合程度，零件加工後的實際幾何參數對理想幾何參數的偏離程度，稱為誤差。影響數控機床工藝精度的因素多，對工件進行工藝分析時應考慮數控機床的特點。應考慮到諸如零件工藝路線的安排、機床的選擇、切削刀具的選擇、零件裝夾等一系列因素的影響。因此數控車削要注意刀具和工件，並且一定要控制好數控車削的工藝要求。下面億達渤潤石化簡單介紹下數控機床設備提高精度的注意事項有哪些：
一、工件的裝夾技巧
工件的裝夾直接決定了精度和效率。首先要選擇裝夾基準，裝夾基準主要有粗基準和精基準兩種，都需要確保設計基準、工藝基準、測量基準。設計裝夾方案時，儘量減少裝夾數量。選擇數控車削夾具是夾緊方案的重要內容。
二、刀具的選擇方法
數控刀具是車削加工的主要部件，選擇刀具要綜合考慮工件、數控機床及刀具之間的適應性，儘量選擇直徑大的刀具，這樣會增長刀具壽命和提高效率。數控機床要求車削刀具材質要達到要求，不僅指要保證刀具材質的硬度、導熱性、強度等物理指標，還要考慮刀具的經濟性。
三、選擇車刀的刀位點
刀位點就是在程序編制時，刀具上所選擇的代表刀具所在位置的點，在數控車削中車刀的刀位點應選擇在刀尖或圓弧刀的中心上。但為了方便編程和保證精度，車刀刀位點的選擇必須滿足以下幾點要求：
（1）刀位點一定要能直接測量，儘量保證刀位點與刀具長度預調測定點相一致；
（2）在刀位點與精度要求較高的尺寸或難於測量的尺寸之間建立直接的聯繫；
（3）刀位點能在運動指令中直接體現刀具極限位置，並且一旦選定刀位點就不宜反覆發生變化。
四、切削刀具終止位置
當工件外圓表面剩下較多的餘量時需分層多次走刀切削，並從第二刀起要注意防止走刀至終點時背吃刀量的突增。合理的安排應是每一刀的切削終點依次提前一小段距離，以便延長刀具的使用壽命。每一刀都終止在同一軸向位置上，車刀主切削刃就可能在終止處受到瞬時的重負荷衝擊，造成崩刃或加速刀具磨損。
五、實際走刀誤差補值
因為工件在切削時的彈性變形，會產生走刀誤差，誤差大小與切削時的背吃刀量密切相關。薄壁工件在切削時走刀現象嚴重，使得所車削工件尺寸與預期的有很大差距，一般是外圓變大內孔變小。
六、車削斷屑的問題
數控車削是自動化工藝，如果刀具的斷屑性能太差將影響到切削的正常進行。因此必須提高刀具本身的斷屑性能，合理選擇刀具的切削用量，最大程度的減少妨礙加工的條帶形切屑。數控車削中應使直徑不大的螺卷狀切屑或寶塔形切屑，讓它們有規律地沿一定方向排除。使用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑臺和刀片一起壓緊；車內孔時則可採用刀具前刀面朝下的切削方式改善排屑。
七、切槽的走刀路線
對於較深的槽型數控車床上常使用切槽刀，若刀寬和待工的槽寬一樣，則可使用切槽刀一次切槽到位。如果切槽刀較窄而槽型較寬，就必須多次切入。正確的切削順序應該是：先中間再兩邊。就算是刀刃兩側圓角半徑跟工件槽底兩側的圓角半徑一樣，也要先在中間切一刀以保證刀刃兩側的負荷一樣，後面的兩刀分別是左側負荷重和右側負荷重，刀具的磨損是均勻的。
八、選用高端切削油
合理地使用切削油能改善切削條件，有效降低工藝誤差達到事半功倍的效果，在選用時應注意以下幾點：
（1）由於車削不鏽鋼的韌性大不易被分離，故要求切削油要有較高的冷卻性能以帶走大量的熱量。
（2）由於粘性大、熔著性大，在銑削過程中容易產生積屑瘤，故應使切削油具有較高的潤滑性能。
（3）要求切削油有較好的滲透性，可在銑削中滲入到金屬區的微細隙線中，使切屑容易斷離。
（4）切削油應含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護刀具，提高工藝精度。
（5）專用的切削油具有良好的穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（6）切削油在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種切削工藝需求。
以上為數控車床車削工藝優化的一些措施與建議，在實際切削中中需要不斷地結合工件、工況、刀具、設備等多方面因素綜合分析並不斷優化，才能得出工件質量穩定、經濟高效的合適工藝。億達渤潤石化是國內最大的高端金工助劑研發基地，自主研發的切削油採用硫化豬油和硫化脂肪酸酯為主劑配製而成，具有優異的極壓抗磨性能，能有效的保護刀具、大幅度提高工藝精度、延長設備的使用壽命，在實際使用中得到行業內的高度評價。
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