現在許多企業認識到了精益生產對於多品種小批量生產的極大作用和益處，紛紛實施精益生產。但是我們發現，很多企業實施過程中，往往存在很多問題。
第一、 領導者和現場作業人員觀念沒有轉變
精益實施中，如果領導者和現場作業人員的觀念沒有轉變，配合不到位，是達不到精益管理的目的的。
第二、 急功近利
很多推行精益生產的企業，要求“立竿見影”，短期內就“大見成效”，這是不科學的。精益管理是一個持續改善的過程，需要長時間的努不斷努力，才能見到成效。豐田汽車公司從一開始創立到現在已經近100年了，還在不斷改善。精益生產是沒有止境的。
第三、 沒有找到對的切入點
實施精益生產，必須找到一個對的切入點，最容易、效果最明顯的改善成果可以讓每個人獲得新生產方式帶來的好處，從而才能改變意識，配合工作，建立信心。全員參與，必須有明顯的獲得感。
第四、 樣板區先行
實施精益生產之前，必須要有詳細的試行計劃，選擇一個樣板區進行先行改善，獲得經驗後，再大面積推廣。這和我國創辦經濟特區的經驗是一致的，只有讓全中國人看到改革開放的好處，才能得到廣大人民的支持。也只有先進行樣板試驗，才能先期發現問題並解決問題，這樣才能增長全員的信心。
第五、 現場6S工作沒有做好
6S是精益生產非常重要的基礎工作，只有員工養成了整理整頓清掃清潔素養的良好工作習慣，才能成功實施精益生產。
第六、 投入資金過多
改善要以不花錢少花錢為原則，不要一遇到問題就想到投入新設備新技術，應該儘量在原有設備和技術基礎上進行改善才是最好的方案。豐田公司的經驗告訴我們，老設備舊設備利用好了，效率和成本等都是可以超過新設備新技術的。
第七、 缺乏整體聯動
精益生產是系統工程，如果市場、客戶、採購、物流、產品設計、工藝、設備、供應商等部門不能聯動，就算付出再多的時間和精力，也只能事倍功半，徒勞無功。
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