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目前数控程序编制基本上采用软件编写（CAM），手工编写两种方式。
对于形状规则，简单，节点交少的零件采用手工编程可以很方便的解决。
对于一些复杂的零件往往采用软件编写。
但是零件都是由一些面，孔或者曲面等组成，不管是手工编制还是软件编制，无外乎是对这些特征来编制。
然而零件的尺寸更改或者刀具等更改，我们还得重新编制程序，也就是说“一个萝卜一个坑”的程序。
而很多形状相同而尺寸不相同的零件，或者说零件加工有一定规律（下面我会举例说明）。我们可以采用参数化编程来实现此类零件的编写，这样不仅可以简化我们的编程量，而且程序非常简洁！
之前我加工了几批零件，如下毛坏图:
这几批零件孔种类特别多。孔的大小，深度等都不一样。也许大家会想到很多加工方法，比如用钻头扩孔，用镗刀镗孔等方法。
确实钻削和镗削依旧是孔加工的好方法，但是，需要考虑刀具上的投资成本。零件种类多，可能会因为不同尺寸的孔，采取不同种类的钻头，镗刀加工。“一个萝卜一个坑”，每个规格的孔或许需要一种刀具甚至更多刀具。
针对这个特点，我采用了螺旋插补铣孔。由于螺旋插补铣孔覆盖各种尺寸的孔，因而就能够显著降低投资和减少刀具的调整。同时零件孔底还不平整，个别孔的余量还比较大，因此螺旋插补铣削孔具有显著的优势。
螺旋插补铣 （如何铣孔，还是来个图直观，见下图）
刀具同时在圆弧路径（X和Y）和轴向（Z）上移动。也就是说通过G02/G03 X_Y_Z_......三轴联动实现插补铣。
那么如何参数化编程呢？
在编写加工程序时，把一组命令构成的某种特定功能，象子程序那样记录在储存器中，（子程序如下：）
%
O0001
G0X0. Y0.
#5=[#1-#3]/2
G0X#5
Z[-#4+1]
G1 Z-#4F[#18*0.5]
WHILE[#4LT#2]DO1
#4=#4+#17
G3 I-#6 Z-#4F#9
END1
G3I-#5
G1X[#5-1]
G0Z50.
M99
%
这些特定的功能用参数来代表，比如 A表示孔的直径、B表示深度、C表示刀具直径、I表示Z坐标设为自变量、F表示进给速度、Q表示每圈距。
这样使用者只需明白这些参数的含义，根据图纸具体加工尺寸，只需给这些参数赋予具体值即可。
上图零件孔尺寸分别为：
1. D60+0.2(底孔48)深16.5
2. D62+0.1(底孔58) 深25.5.
3. D52+0.3(底孔46) 深50.
4. D62.5+0.2(底孔58) 深25.5
那么参数化程序如何编写呢？
加工上面4组孔程序如下：
%
O1000
G0G17G40G49G80G90
T1M06
G54G00X0.Y0.
G43Z50.H1
S1000M03
G65P1 A60.1 B16.5. C32. I0. Q0.3 F50. （D60+0.2 ）
G52X-120.Y10.(LOCAL)
G65P1 A62.5 B25.5 C32. I0. Q0.8 F100. （D62+0.1 ）
G52X-30.Y-108. (LOCAL)
G65P1 A52.15 B50. C32. I0. Q0.8 F100. （D52+0.3 ）
G52X130.Y-28. (LOCAL)
G65P1 A62.6 B25.5 C32. I0. Q0.8 F100. （D62.5+0.2 ）
G52X0.Y0.
G91G28Z0.
M30
%
以上几段程序便完成了所有螺旋插补铣孔的加工，大家可以把上面子程序储存在机床中，只需明白A ,B，C等含义，插补铣孔时，根据图纸尺寸，只需给A, B，C等参数赋予具体数值。比如你加工D20孔，深10，刀具D10合金铣刀，程序便是：
G65P1A20.B10.C10.I0.Q0.5F100.
也就是说我改变几个直观的参数便很快编写出加工的程序。
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