7月19日,馬鋼160件時速320公里高速車輪經法國在馬鋼瓦頓重新包裝後，順利運抵德國鐵路公司（以下簡稱“德鐵”）威滕伯格基地，即將裝車上線運行。這是中國製造的高速車輪首次駛出國門，海外高鐵車輪市場有了“中國造”。
近年來，馬鋼緊密融入國家戰略，致力打造世界最具競爭力的軌道交通輪軸企業，建成輪對、高速車軸生產線，形成了涵蓋原料、輪軸製造及維修的全產業鏈，構建起國際化運營平臺。在鐵總領導下，鐵科院與馬鋼等聯合研製的我國具有完全知識產權的時速250公里、350公里高速車輪，已順利通過中國高鐵60萬公里裝車運用，並獲得國內輪軸製造企業首張CRCC證書。
德鐵是歐洲最重要的鐵路運營商，其質量標準和供貨要求以嚴格聞名業界。馬鋼高鐵車輪成功進入德鐵，實現對德鐵產品供應的全覆蓋，充分驗證了中國製造、馬鋼製造的品牌效應和國際競爭力，同時將為進一步拓展全球市場帶來示範、聯動效應。
小小的車輪，承載著國民經濟大動脈。
50多年前，面對中國火車車輪全部依賴進口的現實，面對“沒有車輪，火車就‘沒鞋穿’，怎麼實現工業化？”的感嘆，馬鋼於1963年和1964年先後成功軋製出中國第一個車輪輪箍和輾鋼整體車輪，結束了中國只能用“洋箍、洋輪”的歷史。馬鋼車輪由此成為共和國的“爭氣輪”。
彈指一揮間，50多年過去了。隨著中國經濟實力的迅猛發展，中國鐵路尤其是中國高鐵這張“國家名片”越發閃亮。中國已成為世界上高速鐵路系統技術最全、集成能力最強、運營里程最長、運行速度最高、在建規模最大的國家。根據《中長期鐵路網規劃》（2016—2030），到2025年中國高鐵里程數將達到3.8萬公里，建成“八縱八橫”高速鐵路網，中國高鐵正處在發展黃金期。
作為高速鐵路發展不可或缺的主要載體，高速列車被我國確立為走向世界的戰略性高端裝備產業。其中，高速車輪作為高速列車的關鍵部件之一，在運用過程中因高速度而承受巨大的動載荷和熱負荷，易發生各類疲勞損傷，直接影響高速列車運營安全，是世界上公認的技術要求高、生產難度大的尖端產品。輪對是高鐵動車組中的易耗品和大宗採購品。以8輛車廂的短編動車組為例，每輛車廂下有4個輪對。在高速動車組中，為保證運行的可靠性，輪對每運行120萬公里就需要回廠檢修一次，每運行240萬公里（約2.5年）後必須重新更換維修。可見輪對的消耗很大，掌握這些核心技術是多麼的重要。
德國的BVV公司、日本的住友鋼鐵集團、法國瓦頓公司和意大利的LUCCHINI公司並稱為世界四大高速輪軸製造企業。他們都將高速車輪技術列為戰略性核心技術高度保密，堅持“不申報專利、不發表論文、不接收交流參觀”的三不政策，以高於普通車輪十餘倍的價格向我國出口產品。其中德國BVV輪對產品對中國的出口額達到了6000萬歐元。近年來，他們在中國市場的銷售額更是逐年攀升。同時，進口車輪服役過程中暴露出的疲勞損傷、多邊形、壽命短等問題已影響到車輛的運行安全和使用成本，更成為制約我國“高鐵走出去”戰略實施的重要影響因素之一。
裝備製造業是一個國家制造業的脊樑。只有掌握技術話語權，才能加快“中國製造”向“中國創造”轉變。緊隨我國鐵路發展需要，馬鋼聯合中國鐵道科學研究院、鋼鐵研究總院、清華大學、西南交通大學、北京交通大學、上海交通大學、北京科技大學等知名院校及研究機構，承擔及參與國家863項目、973項目5項，鐵總（原鐵道部）重大課題3項，安徽省重大專項十餘項。
伴隨我國高速鐵路發展的準備階段（1997年起鐵路客車大提速，馬鋼開發出典型產品KKD快速車輪）、起步階段（2002—2006年，馬鋼開發出CL50材質高速車輪，在270公里/小時“中華之星”高速試驗列車上安全運用60餘萬公里，最高時速達321.5公里）和提升階段（2008—2016年，馬鋼自主開發的250公里/小時、350公里/小時動車組車輪完成運用考核，國產化實現突破），通過開展系統研究，建成了高速車輪製造體系、檢測體系及質保體系，具備年產10萬件高速車輪生產線。而一系列核心技術的掌握，更是讓中國高速車輪有了“純中國血統”，從此不再受制於人。
高速車輪實現國產化，打破了現有車型因採用進口車輪不能用於出口的瓶頸約束，完全自主知識產權車輪高技術指標將使鐵路運行安全性、可靠性得到進一步提高，提升了車輛的檢修質量和使用效率，優化了鐵路檢修資源配置，有效支撐了我國高鐵產業的發展和“一帶一路”“走出去”戰略的實施，實現了我國戰略性優勢產業的安全。
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