普通製鞋工廠一個人一天生產10雙鞋，而目前，一個人一天產量可以達到100雙以上，也就是說，同樣生產100雙鞋，可以節省9個人力成本，這對每雙鞋的成本降低幅度更大。
國內這家公司在過去14年的發展中，從區域內眾多小加工作坊，到如今堪稱中國製造2025的樣板，可以說是產業跨界的完美典範。
6月23日，在我國電腦針織橫機的龍頭企業寧波慈星股份有限公司裡，記者體驗到了浙江智能製造的最新成果。
在慈星智能化樣板生產車間裡，記者感受到了該公司“一線成型，天衣無縫”、“織可穿”的製造理念。編織一件毛衫成衣只要45分鐘就能“織可穿”，只需幾十分鐘，一雙飛織鞋就製作完成了，極大地提升了生產效能，體現了科技生產帶來的智能與便捷。
據悉，這是中國首款全成型“織可穿”電腦橫機，慈星投入數億元用於技術研發，獲得了100多項發明專利及累計900餘項專利授權的同時，還掌握了20多項智能化針織裝備的核心技術，且是多個行業標準的第一起草單位。
幾年前，慈星全資收購擁有60年曆史的電腦針織橫機企業、世界排名第三的瑞士事坦格，一顆智能製造領域新星就此開始閃耀。
2017年8月，“慈星”的第一臺全成型電腦橫機搶先問世。
“以前鞋面製作出來需要和底部縫合，縫工一天200元工資，以普通的製鞋廠一個人一天生產10雙鞋計算，每雙鞋僅縫製成本就要20元。”孫平範做了一個簡單的數據對比，如今用上全成型電腦橫機，一個縫工都不需要，這20元是最最直接省下的成本。
孫平範測算過，普通製鞋工廠一個人一天生產10雙鞋，而用上全成型電腦橫機後，一個人一天產量可以達到100雙以上，也就是說，同樣生產100雙鞋，可以節省9個人力成本，這對每雙鞋的成本降低幅度更大。
而在孫平範看來，這個簡單的公式只是全成型電腦橫機顛覆整個行業最微小的部分。
“慈星”這個做了十幾年機器設備、不曾和終端消費者打過交道的老牌工廠，如今也開始謀劃打通和普通消費者的通道。“製造業利潤變小，我們要減少中間環節，建好供應鏈。相當於，你要多少，我們生產多少。
今天打樣，明天就可以出新款。”孫平範認為，未來智能製造的賣點是消費者的意願直達設備工廠，進行個性化開發。
“比如，我們上線了工廠店APP，消費者上傳自己的尺寸數據，我們連通全成型電腦橫機的控制系統，上傳至生產線，一個小時後，定製的鞋子就可以從生產線上走下來。”孫平範說，今年，這塊業務已經銷售了1000萬元。
事實上，這雙科技範十足的鞋子只是浙江體育製造業走在前列的一個縮影。
近日，nstagrm 上出現了一款全新的 adidas 4D 跑鞋，因獨特的設計與拉風的造型，而吸引了超高的關注度！
這雙 adidas 4D “grit” 跑鞋是由 Aarish Netarwala 設計的概念鞋款，編織的鞋面設計搭配包裹式的 4D 外底，極具特點的誇張造型，還有具有功能性！
該鞋款是模仿在沙灘上走路的感覺，將鞋底打造的非常柔軟，並減少回彈力，降低跑步速度的同時，增強腿部的發力，鍛鍊臀部、腿部以及核心力量。目前 adidas 4D “grit” 僅為概念鞋款，並未公佈發售信息。
安踏在運動材料領域的創新成果諸多。在我們運動結束大汗淋漓的時候，衣服往往會貼在人身上，不僅不舒適，也會影響美感，而安踏藉助材料學研發的全新面料，則會主動根據汗水改變自身形態，在衣服和身體之間形成空隙，創造更加舒適和無憂的運動體驗。再例如靈感取自荷葉仿生學的雨翼科技，讓安踏成為國內第一家發佈無氟防水產品並引進無氟環保概念的企業，也是唯一一個無氟防水產品可以耐洗20次以上還依然保持防水功能的企業。
這些創新成果源自於安踏集團每年在研發上的大量投入。截至目前，該成本投入已經佔到銷售額的5.7%，累計擁有取得國家科技專利626項;此外，安踏正集合全球資源，為消費者全力呈現兼具專業度和高顏值的商品。
過去一年間的數據顯示，上海已成為知名品牌中國首發的首選地。2017年，在滬開設的品牌首店226家，佔全國比重近50%;今年一季度，上海開設的品牌首店50家，佔全國的51.5%。今年，首店的數字還將不斷上升：今年10月，阿迪達斯頂級旗艦店中國首店也將在南京路步行街的上海第一百貨商業中心C館正式亮相。
開店選址是品牌成功的先決條件。
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