電器微刊
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大家上午好，尊敬的主編以及各位嘉賓和媒體朋友大家下午好，今天非常容幸作為互聯工業4.0負責人第一次來參加家電這場盛宴，其實很多的家電企業我去過現場，南京、安徽、珠海很多的家電企業我們都已經實際走到過現場，也提出過一些改進的建議，今天希望能夠有這樣一個機會能夠分享一些實踐和對外的項目，時間的關係其實我本來準備了很多的內容和大家分享，時間關係我更注重後面的案例，更多的東西在會後探討。
互聯網的發展，在生活工作中發生的變化，我們的硬件、CPU、網絡大家發現我們生活發生了很大的變化，這就為我們在製造領域發生一場變革提供了條件，再看製造業其實說在IoT大家已經體會到，很明顯參加會議的時候，大家不會帶一個商機（音）來了，會帶手機拍一些圖片，我們的生活已經被IoT領先起來了，工業面臨很大的挑戰，不管是對質量、成本、服務將來我們說又發生了一些新的問題，比如說如何降低對人工的依賴。想象一下我們的下一代，當他們去選擇工作的時候，是否還願意走到一線現場做一些普通的活，這樣就為勞動密集型的，或者說人工體力勞動的這樣一些行業提出了新的挑戰，所以這個時候我們想能不能借助物聯網在生活中的發展，看看我們工業是不是也有可能發展，所以提出了工業4.0。
我們從提出中國製造2025到現在大家的認識發生了很大的變化，2015年在我給一些客戶和嘉賓做介紹的時候，當大家看到視頻還有人在講好像我們看到無數工廠還有很多的人，不是所謂的無人工廠，這到底是智能嗎？但是很信息的是現在關注點慢慢到工業4.0上，如果說3.0是物料的自由流動，到4.0是信息的自由流動，或者說數字的自由流動，這個才是真正的智能製造。
那麼對於博世來說，大家非常熟悉的是我們的家電、我們的消費者，其實博世有四大行業，汽車、能源技術、工業、依託於我們的經營領域，再看到現在物聯網發展的這樣一個必然趨勢，博世也提出了新的發展戰略，我們希望我們的四大領域將來都能變成互聯式的以服務為主互聯為主的四大經濟領域，這也是博世現在正在打造的物流新板塊，博世從業工業4.0也比較早，在2013年工業4.0第一次提出來，博世就加入了工業4.0的平臺，並一起撰寫了工業4.0的報告。2014年是首家加入美國工業互聯網聯盟的歐洲公司，2015年我們和國務院發展研究中心領到一個課題如何兌現德國工業4.0對中國製造業進行轉型升級，這個裡面對某一個行業也進行了深耕，我們走到了汽車行業、家電行業、電子行業、能源行業，應該說，這些行業現狀是什麼？將來發展的願景是什麼？怎麼實現？我們已經提了很多的意見。現在這個報告已經出版大家現在可以去看。
那麼，對於博世自身來講，我們也在針對工業4.0發展過程中提出我們自己的戰略，我們叫雙重戰略，首先看戰略的右半部分，自身就是工業4.0的運用者或實踐者，因為博世全球有270多家工廠，我們自身也面臨著升級改造這樣一些迫切的需求，那麼再看左邊，我們聯合了內部各種的資源和能力，像傳感器自動化技術，物流生產各個部門一起打造了一個工業4.0的服務聯盟，所以說我們也是工業4.0的一個提供者，我們也對外界合作伙伴，我們的客戶也提供工業4.0的服務和解決方案。
我們也相信其實在服務的過程當中，來自於客戶新的需求，也會鞭策我們對新的技術、新場景不斷的實踐來實現一步一步的持續改善。那麼首先我會介紹一下博世作為一個實踐者來說，我們是怎麼樣來做的，因為大家知道萬事起頭難，當建立工廠的時候，有很多客戶在那說，在以前建工廠很熟悉說找設計院，一起來出圖紙來看怎麼來建，現在讓人有點疑惑說我們好像要做一個智能工廠，智能工廠要做什麼對製造商也摸不清頭腦，設計院也說我也不知道給你留什麼，數據從哪裡取？這個時候我們說大家也不要急，任何一場變革、演變也是逐漸發展的過程，因此對於博世自身來講，我們也是有這樣一個發展實施的路徑。簡單講，就是從點到線到面。
”點“就是指的”痛點“，剛才說到了我們做智能製造和改造的時候，首先要知道我們為什麼做這件事情，做這件事情要解決什麼問題？把我們的痛點逐漸的改善過程當中，逐漸我們把上游下游能逐漸的連接起來，我們說形成了線，最後是一個面，因為所有的公司最終是在一個生態系統中，我們的上游的上游，下游的下游是在大的生態和國際環境中，除了價值的互聯，最後怎麼樣能把整個生態系統進行互聯，這個應該說要去實現的願景。
從痛點上我帶來了博世內部的一個小實踐，這個在博世無錫工廠加工的一個案例，那麼這個案例是在機床上做槍鑽加工中的一個痛點，因為我們在做機加工的時候，我們的產品有一步就是要做深孔鑽，最容易發生的問題就是鑽頭斷裂，維護不當或者說機床加工就會產生斷刀，發生這個問題就得靠老師傅的耳朵，他聽聽聲音是不是正常，一不小心又斷了，調調對刀儀，我們說這個過程既耗時又浪費，浪費了很多不必要磨損的新刀，同時又有很多的廢品，能不能去改善？我們有互聯網能不能去打開這個神秘的黑匣子？於是我們做了樣一個實踐，總體來說分三步走，第一步收集和記錄所有的數據，刀具有刀具的數據，刀具和模具有對刀生產的數據，還有主軸的一些數據要做。
第一步，先把數據收集起來，因為沒有做之前你也不知道到底該做什麼，第二個做什麼？
第二個，就要看信息世界或者虛擬世界這些數據和現實世界聯繫在哪裡，當我發生斷刀我來看這些數據有沒有什麼規律，是不是可以建立一些模型，這個就是我們所做的第二步，隨著時代逐漸的去重複發生慢慢就可以建立這樣的案例，看到我們的數據到底說明了當時的什麼狀態發生了什麼問題。
第三步我們可以做診斷和預測，比如說刀具再斷，打開信息中斷，系統告訴我們說這把刀斷裂發生在哪一個問題上不需要再找其他的信息源從這個問題入口就能夠解決，這樣大大提升找故障時間，這樣也降低了不必要的庫存，這樣就是說在痛點上所發生數據的挖掘所帶來的這樣一個案例。
這是一個線的案例，也是在長沙工廠，其實博世在全球工廠都有價值流的分析，對於價值鏈來說，除了以往的物料流信息流還有一個數字流，我們看這些數字從哪地方取出哪一個地方拿出來是怎麼樣一個格式，這些數據到哪裡去給哪些地方做提示，所以長沙設計這些的時候就把信息化數字化全部應用到這個線中，對比老的線大家可以看到老的前就在它的對面OEE生產效率提升非常多，操作的員工減少很多，這些人可以放到更有價值的工作中去實現價值。最後的嘗試是國際生產網絡和生態圈這樣一個案例，因為博世所有的事業部是全球互聯的，既然在全球互聯中，我們是不是也可以找到一些實踐，因此我們在ESP當中能夠做到這樣一個實踐，對於整個全球的事業部做了很多的標準化的作業，這邊大家看到我們統一化的一些數據和報表，藉助這些數據和報表能看到同樣的產品和設備生產當中為什麼有差異性？這裡面一定會有原因存在的，藉助於這樣的對比我們找到實踐，對比其他的發生了什麼，再把這些對比實踐推廣，幫助整個事業部在全球的範圍內得到提升，這個就是在全球生態網絡這樣一個實踐。那麼到這裡就是我們說的博世作為實踐者的一些案例，接下來跟大家分享一下，我們作為工業4.0供應商，我們提供哪些服務，以及後面會有一個小的案例，可能會在家電的生產線上得到應用，首先對於博世來說，我們所提供的服務有軟件的架構、物流製造設計和實施，設備方面的一些管理像TPO智能維護等還有服務諮詢，整個的解決方案是涵蓋整個價值鏈，時間的關係就不一一講了。在規劃工業4.0工廠也好，因為很多人分享一些經驗因為我們也提供了一些諮詢，首先把經驗全局規劃分佈實施尤其對新的生產線，我們一定要想到將來是一個數字化的工廠智能化的工廠，我們需要很多的數據來建模提供很多的決策，實現是分佈實現的，設計的時候需要考慮我們需要的這些數據，並且為它留好接口避免後期二次改造的成本，這會非常昂貴，有限性會限制後期的改造，整個過程中不像以往的項目組負責設計，以往可能由工藝部做這樣的一些規劃，但是現在我們有了智能製造，我們發現整個規劃會變成網狀的結構，這個過程中我們有很多的工作包，這個工作包是需要同時作業，並且互相去影響。
當我們定義好一些願景目標和現狀之後，傳統的我們說不管是工藝也好生產規劃也好，大家可以想像我們在做這些的時候，無論是自動化還是IT規劃，又反過來影響這些變化，由於自動化的方案，我們看工藝方面能不能再去改一些方便後續的智能改造，以及現場佈局能不能發生一些變化，這個就是在規劃過程當中，需要工廠各個部門聯合作業，才能有真正全局的規劃，我們在幫客戶做這樣規劃的過程當中，我們提供的也是各個方面的專家和引領每一個工作包分開執行，也會有協調人員協調整個項目組一起來作業。
後面是一個小的案例，生產現場在我走訪家電行業，其實國內很多行業會發現從老的場景向新的智能製造轉型的過程當中，首先面臨的第一間事情是如何把現場透明化，如何提供設備綜合利用率，因為生產的現場永遠都是設備是最貴的，但是將來大家會發現數據是最貴的，在這個過程中如果要提升現場設備的效率，我們要做一些什麼？我們要改造什麼？第一先做透明化，我們先看它到底是什麼樣的，發生了什麼，只有我看見了才能去改造，所以就帶來了可視化的案例，這邊是剛才看到的現場，大家發現現場永遠一副特別忙的樣子，不管是人工操作還是全自動化，反正看到的都是特別忙，過了一天或者一個月拿到報表會發現說，好像每一臺設備都很忙碌，但是好像距離我的目標還有差距，那麼發生了什麼？這邊對於我們來說還是一個黑匣子，打開這個黑匣子是低於我的預期，所以在這個時間不管是舊的生產線還是新的生產線，尤其是老的生產線，我們可以通過物聯網的意見來把它進行這樣一個互聯，這個就是在我們可視化的套間中提供了這麼一個界面，當互聯了之後時時能夠看到，這一條生產線每一分每一秒物料是什麼樣的，當發生擁堵的時候，源頭在哪裡？前端也有可能是後端，它會幫我們追訴，有一個歷史頁面去追訴過去的時間到底發生了什麼，在哪裡發生了擁堵的情況是什麼原因？到底是設備的原因還是物料的原因以及提供各種各樣的報表，這個是界面到底什麼時候發生了怎麼樣的故障，OEE是什麼情況，效益虧損是由什麼造成的，每一個小時產出是什麼樣的，從當中找到瓶頸是什麼。我們想做深度分析，說這一條生產線中有的時候是設備的問題，到底發生了什麼問題？我們取設備的一些數據和外裝的傳感器，這也是非常老的設備來做的實踐，這個是做工具行業的，這裡面車床做一個加工，工作非常的簡單車外圓，非常簡單的工藝。
當我們有了數據之後，通過分析中間發生的故障和問題就能建立起這樣的聯繫，當我們把數據分析之後形成一個數據流，經過分析之後，我們把數據流慢慢和工作流結合起來，這個就是做四個產品，這是做第一刀切外圓，這樣就在我們的虛擬世界中看到了我們設備運行的情況，我們還可以去做差異的分析，看看在整個數據的過程中有哪些的地方，哪些的時間當時偏離了主線，這些偏離就是生產過程中設備發生了故障和問題，到底當時設備商有什麼問題，怎麼樣不停的去改善設備？再往下我們可以做預製性的維護，我的數據沒有偏差很遠有一些偏差告訴我們說這個設備做一些維護了，而不是等到大家說已經有廢品產品了，這個就是在設備方面的可視化和數據的分析。
我們說這個深度分析在現場，除了設備還有人，那麼人的操作也是現場非常重要的一個因素，它和我們的效率快慢有關係，它和我們的質量有關係，好的操作工做得越快越好，這裡面應用上博世的智能手套，這個也是在去年獲得科技部獎項，這個智能手套的作用就是整個手套上佈滿了傳感器，當現場的員工戴上手套之後，手套就會記錄下來生產過程中的每一個動作，以及每一個動作都能記錄下來，首先可以展示更多3D的圖形，第二個可以生產的節拍，同樣的動作最快最慢平均的有多少，這個做節拍設計的時候就能提供很多的分析。第三個自動的根據上面標準的動作時間做對比，給我們直觀的顯示說，當前的操作是不是符合標準的，另外還會有一些增值的顯示，比如說發現好像時間越來越長了，員工有一定的疲勞度需要做一些休息，以及發現有一些員工真的非常忙動作很多，這個時候我們要寫動作的拆借是不是能做一些調整，有了數據我們能做的東西就非常多了，當然大家看到的結果覺得非常的新穎，好像真的能做很多事情，其實要達到這個效果，我們看到需要記錄很多的數據，這些數據在自身博世已經有運用，所以說已經建立了一些模型，所以對於同樣的一些功能，當戴上手套就會顯示的一些結果，對於一些新發生的問題，我們也會幫客戶分析，到底這些異常是什麼樣情況，以及如何去改善，最後我們可以看到當把可視化整個套件從現場到設備到人工的操作，可以看到整個一套可視化的套間，最終幫我們實現了成本的減低，還有廢品率的降低，以及幫我們提高生產的效率，並且很重要的加入了很多的互聯網，像傳感器直接穿上去就可以實現所有可視化的報表和圖，尤其是一些老舊的生產線可能發現數據非常實用，並且它是非常低成本的解決方案，讓我們中小企業也用得起，也能幫他們在實踐中做一些改善。
時間的關係，我今天的分享就到這裡，有什麼大家感興趣的話題可以會後做這樣的分享，也希望博世互聯工業能夠幫助我們中國企業，我們在座的同仁們一起從現在的狀態向智能製造向我們未來邁進，謝謝大家。
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