一個流生產的八大重點
一個流生產是指從毛坯投入到成品產出的整個製造加工過程，零件始終處於不停滯、不堆積、不超越，按節拍一個一個流動的生產方法。它的含義包括：
· 每道工序加工完一個製件後立即流到下一工序；
· 工序間的在製品數量不超過緊前工序的裝夾數量；
· 製件的運動不間斷、不超越、不落地；
· 生產工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；
· 只有合格的產品才允許流向下道工序。
1、一個流生產的特點：
· 按產品類別佈置的生產線；
· 多製程的生產方式；
· 固定的、單一的物流；
· 採用穩定性好的小型設備；
· 產品單件流動；
· 作業員一人多崗。
2、一個流生產的優點：
· 生產週期短；
· 在製品少；
· 場地佔用少；
· 靈活性大，容易適應市場與計劃的變更；
· 有利於保證產品品質，避免批量質量缺陷。
3、一個流生產的八大重點：
（1）單件流動
單件流動是將浪費“顯現化”的思想與技術，在原有狀況的基礎上以單件流動方式試做，將批量生產時發現不了的浪費顯示出來，以此作為改善及建立流線化生產的起點。
單件流動就是僅做一個、傳送一個、檢查一個，將製品經過一個個的加工製程而做成成品。即：
①避免以批量進行加工。
②應逐個完成零部件在相關工序上的加工。
（2）按加工順序排列設備
在一些工廠中經常可以看到，不同工序的加工設備之間的距離非常遠，加工過程中產生的中間產品需要花費較多時間和人力才能搬運到下一道工序，這樣的現象被稱為孤島設備。“一個流”生產要求放棄按設備類型排列的佈局，而是按照加工順序來排列生產設備，避免孤島設備現象的出現，儘可能使設備的佈置流水線化，真正做到只有“一個流”。
單件生產之後，搬運上的浪費就顯露出來。原來以100件為一個批量在各個工序之間搬運的工作，現在由於單件生產，每做完一個就必須搬運到下一個工序，所以搬運的浪費就增加了100倍，精益生產認為，這種浪費是設備佈置方式不當造成的。所以要：
①放棄按類型的設備佈局，應按工序排列設備。
②避免孤島設備，儘可能使設備的佈置流水線化。
（3）按節拍進行生產
“一個流”生產還要求各道工序嚴格按照一定的節拍進行生產。如果各道工序的生產節拍不一致，將會出現產品積壓和停滯，無法形成“一個流”。因此，應該設法讓生產慢的設備快起來，生產快的設備適當減慢速度，每一道工序都按節拍進行生產，從而使整個生產過程順暢。
（4）站立式走動作業
在很多工廠的生產現場都可以看到，工人們幾乎都坐著工作，他們的很多動作都屬於浪費。從JIT的角度來講，為了調整生產節拍，有可能需要一個人同時操作兩個或多個設備，這就要求作業人員不能坐著工作，而應該採用站立走動的作業方式，從而提高工作效率。
（5）培養多能工
在傳統生產方式中，工人通常只會操作一種設備。當Ａ設備的生產能力很強而Ｂ設備的生產能力較弱時，很容易造成Ａ設備的操作工人空閒而Ｂ設備的操作工人過於繁忙，從而導致生產不均衡。因此，“一個流”生產要求工人能夠操作多臺生產設備，通過培養多能工來均衡整個生產節拍。此外，培養多能工還有利於人員的增加或減少。
（6）使用小型、便宜的設備
由於大型設備的生產能力很強，很容易讓後續工序無法及時跟上，從而導致大量的中間產品積壓。此外，大型設備還會造成投資和佔地面積的增加。因此，JIT不主張採用自動化程度高、生產批量大的設備，而主張採用小型、便宜的設備。在不影響生產的前提下，越便宜的設備越好，這樣不但投資少，而且靈活性高。
（7）“Ｕ”型佈置
如果將生產設備一字擺開，工人從第一臺設備到最後一臺設備就需要走動很遠的距離，從而造成嚴重的人力浪費。因此，“一個流”生產要求將生產設備按照“Ｕ”字型來排列，從入口到出口形成一個完整的“Ｕ”型，這樣就可以大量的減少由於不同工序之間的傳遞而造成的走動，減少時間和搬運的浪費，增加生產效率。
（8）作業標準化
作業的標準化就是要求每一個崗位、每一道工序都有一份作業指導書，然後檢查員工是否按照作業指導書的要求工作，這樣就能強制員工嚴格按照既定的生產節拍進行生產。如果作業沒有標準化，那麼生產一個產品的時間就得不到控制，無法控制生產節拍，更無法保證形成“一個流”。
2實現一個流生產方式應遵循的原則
1、物流同步原則
一個流生產要求在沒有庫存的前提下，實現在必要的時刻得到必要的零件，為此，應使各種零部件的生產和供應完全同步，整個生產按比例、協調地連續生產，按照後工序的需要安排投入和產出。
物流同步要求避免以下情況：
· 超過裝夾數量的零件到達某工序，零件出現等候和積壓；
· 某工序所需要的零件不同時到達，出現滯後或超前；
· 前後工序生產不均衡；
· 因某一工序的問題使物流出現停頓。
2、內部用戶原則
實現一個流生產要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若製件出現缺陷，要麼停掉生產線，要麼強行把有缺陷的製件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。因此，一個流要求每一道工序嚴格控制工作質量，做到質量在過程中控制，遵循內部用戶原則。
其含義是：
· 每一道工序是前道工序的用戶；
· 每一道工序是後道工序的供貨商；
· 每一道工序只接受前道工序合格的產品；
· 每一道工序只生產合格的產品；
· 每一道工序只提供合格的產品給後道工序。
遵循內部用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，並嚴格按工藝操作規範進行生產。
3、消除浪費原則
一個流生產的目的是減少在製品，使生產中存在的浪費現象暴露出來，並不斷排除，使成本下降。
這些浪費現象包括：
· 在製品過剩；
· 供貨拖拉；
· 排除設備故障的時間長；
· 信息交流不暢通；
· 工藝紀律差。
上述的任何一個問題都會阻礙一個流生產方式的順利進行，因此，必須採取積極的態度解決這些問題，為實現一個流生產方式創造條件。
3一個流生產方式推行的步驟
1、步驟一：全員的意識建立
觀念上必須改變，要站在客戶的立場去考慮，堅持以一個流的生產方式作業，尤其是主管。
2、步驟二：成立示範改善小組
不同部門的中堅主管成立示範改善小組嘗試，以便能徹底實施。
3、步驟三：選定示範生產線
應從最容易的地方下手作示範。
4、步驟四：現況調整分析
選定示範線後，應先充分了解該產品的生產狀況（如生產流程圖，生產線佈置方式，人員的配置及生產性，庫存時間人力空間及設備的稼動率）。
5、步驟五：設定產距時間
產距時間----是以每日的工作時數除以每日市場的需求數----即目標時間(規制時間)許多改善的出發點----以產距時間為依據產距時間受勤務時間及訂單量的變化而變化,與現場的設備、人員的生產能力是無關的。
6、步驟六：決定設備、人員的數量
根據產距時間、各製程的加工時間和人力時間，計算出各個製程的設備需求數和作業人員的需求數，設備不足，應分析稼動率，進一步改善以提高設備產能；而人員不足，則必須努力設法將零點幾個人的工作量予以改善並消除掉----少人化。
7、步驟七：佈置一個流的生產線
要依製程加工順序，以逆時針流動，設備儘量拉攏以減少人員走動及物品搬運的距離，設備小型化、滑輪化、專用化，設備的工作點高度應抬高，以增加作業人員工作的靈活性。
8、步驟八：配置作業人員
依計算所得的作業人數及機器設備的佈置，以“產距時間”為目標，將各製程分配到每一個作業員，使得每一位作業員所分配到的製程人力時間的總和能與“產距時間”完全一致，最好或越接近越好。作業員必須要有能操作多項製程的多能工，才能有效充分的利用人力時間。
9、步驟九：單件流動
流線化生產的方式，就是將以往不知道的潛在浪費暴露出來，生產線建立後，就能以加工一個，檢查一個，傳送一個到下一製程的方式生產，即單件流動的意義。
10、步驟十：維持管理與改善
流線化生產線配置好之後，會有各種意想不到的問題，應儘量改善，對於人員的排斥，應苦口婆心予以溝通讓其接受。
11、步驟十一：水平展開與無人化目標
此生產線的範例應在全工廠內推廣，並朝著無人化的目標前進。
總結：精益生產方式中採用“一個流”生產，促使生產效率與品質顯著提升。以及存貨、空間、生產週期顯著縮減，可以說，一個流生產是精益生產的根本，它可以最大限度的杜絕各種浪費現象。實際上，精益生產的最終目標是把一個流的模式應用到從產品設計到推出產品、接受訂單、實際生產等所有作業上，使所有的相關作業形成不間斷的流程，從而縮短從原材料投人到最終產品產出的時間消耗，促成最佳品質、最低成本以及最短的交貨。
閱讀更多 韓鄘 的文章
