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資深同行根據混凝土攪拌站提供的各項數據，和一些工地出現泵送混凝土堵塞的具體實例，總結的一些在應用泵送商品砼堵泵、堵管的一些經驗教訓，大家一起轉發探討。
採用砼輸送泵沿管道輸送的砼，稱為泵送砼。泵送砼的特點是料質均勻，質量穩定，供料速度快，可一次連續完成垂直和水平運輸，生產效率高、節約勞動力。由於輸送泵沿管道輸送和澆築，管道堵塞就是泵送砼令人最擔心的事。堵管不但影響效率，也影響砼質量，教訓十分深刻。
實例1 泵送劑與水泥相容性差導致堵管
水泥和化學外加劑的相容性是一個重要問題。我站就地取材選用本地質量較好的立窯水泥，選摻普通泵送劑，砼運達10公里運距工地，坍落度大打折扣，造成泵送困難、堵管。外加劑廠說他供應的泵送劑是適合C3A值低於8%的水泥，是水泥不適應外加劑，經查水泥廠供應我站該批水泥C3A含量高達9138%。在我站、外加劑廠、水泥廠的協調會議上，水泥廠承諾將C3A控制在815%以內，而且穩定。水泥廠供應攪拌站水泥先由攪拌站實驗室取樣檢測，符合要求才送貨。經試用未再出現因水泥與外加劑不相容，坍落度損失快或急凝而影響泵送的現象。
實例2 砼急凝堵管
某工地在細雨綿綿的初春，當日室外自然溫度只有14℃，砼罐車拉到施工現場約半小時，經加泵送劑將坍落度調凝到12cm，開始泵送約30分鐘罐內砼放出流動度不好，在泵車料斗成團凝狀，查管線已堵塞，只好立即清理管道，罐內砼加入砼調凝劑和水，原是C35 砼，降為C20砼使用。
原因分析：
① 水泥廠是立窯生產，磨機在加石膏時，正是下雨天，石膏料倉未分類存放。二水石膏及半水石膏混雜，雨水多，二水石膏發粘。工人不願意裝二水石膏，就裝不粘的硬石膏、半水石膏，造成硬石膏全部代替二水石膏。
② 水泥供應較緊，進倉不到6小時就裝入散裝水泥罐車，散裝水泥罐車拉到攪拌站測定還有125℃，而且水泥罐車邊卸攪拌站邊用其攪拌砼，砼出罐溫度為67℃。石膏起到控制硅酸鹽水泥的凝結時間及硬化速度的作用。與水泥中石膏的形態和用量有關，不同形態石膏的溶解度不同，會產生與外加劑的不同適應性，減水效果顯著改變，有時會引起流動度損失過快甚至異常凝結。
預防措施：
① 水泥廠對原材料儲存不能混堆，加強水泥磨機配料管理；
② 水泥混後要按品種比例,摻量分類；
③ 水泥出庫溫度要控制在80℃以內，混凝土進罐車溫度不能高於60℃，防止溫度超過60℃產生急凝現象。
實例3 骨料級配不良，可泵性差
在一個工地五層樓板，C25砼，原配合比碎石連續級配，粒徑變小，砂率仍不變，配料員認為石子粒徑變小，用在同等級砼配合比上更暢，未核實材料變化情況，就原配合比直接作為施工配合比，結果造成連續彎管堵塞，現將兩種規格材料碎石分析如下：
從砼形態看，顯得砼石子增多，和易性欠佳，流動性變小。後將砂率作調整，水泥用量每立方砼比原來提高15kg，可泵性改善，工地連續泵送500多方砼未發生過堵塞。
原因分析：
石子粒徑變小，表面積增大，孔隙率也隨之增大，填充料需要不足，不能克服針片狀堆積彎管處形成堵塞，使砼泵送不暢。
防止措施: 泵送砼骨料針片狀控制在18%以下，水泥用量(包括摻和料) 不能低於280kg/m3以下，特別是低標號砼，坍落度過大易出現離析堵管，坍落度過小造成輸送不暢而堵塞。配合比一定要根據材料變化調試，不能憑經驗代用配合比，造成泵送砼效益和質量的降低。
實例4 罐車內積水，泵送砼離析堵管
罐車司機在洗罐時，水不放盡，積留少量水，目的是使罐不殘留砼漿。罐體容積大，留多少水是無法掌握的，造成水灰比不準，砼離析，嚴重影響質量，如某工程澆築柱C20砼，運到現場強攪後，造成豎管彎頭堵塞。撤下彎管看，彎頭處只見石子堆積，無水泥砂漿，石子卡得很緊。
原因分析：
砼離析，漿與石子分離，漿料先走，石子滯後，石子不斷增多，漿料越來越少，無潤滑漿料，石子越積越緊，直到卡死，從堵管現象看，有70%都屬砼離析。從管卸下來看，是前稀後幹，砼無粘稠性，石子不是懸在砼體中，由於重量差異，漿脫離先滑動，石子堵在彎道或卡在接頭處，造成堵管。
預防措施：
為防止坍度偏大，離析堵管，影響泵送效果和砼質量。
① 砂石搭棚，防止砂石含水率影響W/C；
② 清洗罐後，罐車罐體內的水必須倒盡，確認後才能接料；
③ 用外加劑調凝時，必須掌握量，根據罐內砼量，預算砼水泥用量，坍落度狀況，加入原泵送劑立方量的1/5，加入次數不能超過3次，以免外加劑疊加超過215倍摻量，使砼異常緩凝。要嚴禁直接向罐車內加水。
商品砼最大危害就是W/C控制不好，供給工地的砼不達標，造成質量隱患。商品砼W/C不穩定的原因：
① 砂石含水量變化大；
② 砂石級配不良，料自然堆積過高，上細下粗，不能保障合理連續級配，最好運料車在料斗倉下裝料；
③ 泵送劑質量。特別夏季，泵送劑是一種帶有緩凝組分的複合型外加劑，用泵送劑調配流動度，必然將緩凝組分帶入砼中，重複調配一次次累加，調配後料未拌均勻，造成部分離析，部分延長凝固時間。攪拌站實驗人員，要有很強的責任心，每車砼出站，應檢測可泵性，不符合泵送條件的料不能出站進入泵車。
實例5 砂顆粒不達標，造成反覆堵管
碎石廠為達到顆粒級配要求，將機制砂進行水沖洗，粉料被水沖走，使細小顆粒篩通過後篩餘隻5%，開始我們不夠重視這種狀況，砂的平均粒徑提高2%，但可泵性沒有改善，在同條件下堵管現象增多。通過試驗石粉含量高的砂，強度未下降，反而還有提高。
細骨料對砼可泵性的影響比粗骨料大，砼運輸管中順利流動，由於砂漿潤滑管壁。粗骨料總是懸浮在灰漿中因而要求細骨料有良好的顆粒級配，水沖洗後300μm、150μm，直到75μm 和篩底的細微顆粒，即01315mm 的細小微粒大部分被除掉，而砂級配變粗，除掉的不是泥土，而是細微粒群，含量過低，潤滑管壁漿降低，料在經過彎管時粗骨料由懸在漿中位置變成緊貼管壁的漿後，首先在經過彎頭或變管時阻塞，可泵性不佳。可泵性中的石粉粒在細骨料中很重要。
通過調整破碎機間隙，破碎的原河卵石經水沖洗後在進破碎機，含泥量用亞甲蘭標定是1104，篩分01315顆粒餘量達到2115% ,堵管現象未再發生。
實例6 水泥初凝時間不滿足生產需要帶來的堵塞
某工地，距砼站35公里，單程需45分鐘，6個車運輸，由於工地與站間距未調整好，站連續發砼4車，前三車砼泵送花了一個半小時，在第四車砼到工地後已有一個半小時以上，第四車運到工地坍落度減小，到兩個半小時過去，砼流動坍落度減到5cm，已接近初凝時間，坍落度偏小，泵車輸送很困難。罐車輸送的砼可用調凝劑調劑，但已輸入管內砼無法調凝稀緩，由於水泥初凝時間是2小時15分，外加劑未加入緩凝調凝劑，管內砼全線初凝，管線一百多米開始初凝，只有全線拆管，清除砼，洗管重新安裝，這樣一來就耽誤了2個多小時的功效。
原因分析：
① 信息不靈,車輛調度未根據工地澆築情況發車；
② 夏季泵送劑未採用緩凝泵送劑；
③ 水泥夏季初凝應保證在3小時以上。
預防措施：
① 調度與工地澆築泵工直接聯繫，調好車距，以免坍落度損失大；
② 夏季應挑選緩凝型泵送劑；
③ 泵送砼時不能超過初凝時間。
實例7 外加劑PH值影響泵送
砼坍落度在同等級、同外加劑條件下，有時泵送效果差，有時泵送效果好。如某商品住宅樓二層樓板，1號倉水泥用完，轉用2號倉，同一天、同一個部位、同一等級水泥標號、W/C、配合比未變，只是水泥不是同一批進廠，坍落度立即變小，造成泵送困難。經查水泥C3A 基本相同，只是外加劑PH值由偏鹼變偏酸，砼溫度上升215℃，我們分析是高鹼性水泥遇上了酸性外加劑，酸鹼中和放熱反應，使砼放熱加速，坍落度損失加快。所以外加劑進廠要先檢測PH值來決定外加劑摻量：
① 水泥C3A在8以下，按正常推薦量摻；
② 水泥C3A在8～9就增大11～15摻量；
③ 水泥C3A 高於9以上，就增加13摻量。這使坍落度波動大大減少,在工地調配次數減少。外加劑總量不得超過3%，超過3%以上會出現砼凝結異常。使用標準砂砂漿流動度來控制外加劑進站質量比較符合砼實際，砂漿流動度控制170～210mm之間，淨漿流動度控制在220mm以上，可泵性能較好滿足要求。
實例8 砼運輸車罐體內及現場砼任意加水
交通擁擠、路程遠或現場工地澆築慢，使砼運輸攪拌車從攪拌站裝運到施工現場放料結束，一車時間有時達3個多小時，造成砼拌合物的坍落度損失較大，不能泵送，夏季這種現象時有發生。攪拌站砼坍落度控制不嚴，工地現場施工人員及泵工，為達到泵送要求，經常揹著工地監理加水。不但嚴重影響了砼質量，時常因砼過稀，砼離析出現堵管。
預防措施：
① 加強質量管理：規定砼泵送條件皆由實驗室到現場測定，達不到泵送坍落度，由實驗室加外加劑調配。誰隨意向砼內加水，按事故記錄追究責任；
② 加強商品砼現場控制：施工方建立現場砼接受制度，經測定砼坍落度過大或過小影響泵送，有權退回處理；
③ 在運輸和等待卸料過程中，砼攪拌車罐體不得停止轉動。
採用上三條措施後砼內隨意加水得到杜絕，砼質量得到保障，堵泵現象大為減少。特別是泵送砼的設計配合比(包括用水量) 有了保證，商品砼的形象大有提高，強度偏低等問題大大減少，供需方質量矛盾從而消除。
實例9 強行輸送，造成堵塞
砼泵送過程中，要常觀察壓力錶，壓力升高且不穩定，油溫升高，輸送明顯振動等狀況表明，泵送困難時，不得強行泵送。在一個體育館場地。泵送壓力忽高忽低，油壓異常升高，輸送管每送一次，砼發出“咕咕”顫動，沒有立即查明原因採取措施消除，仍強行輸送，很快在彎管和錐形管處堵塞。這些部位比直管輸送難，如果有異常現象，用木錘敲，將這些部位的砼振散，管道可以恢復正常泵送，堵管可以避免的。由於強行泵送，彎管和錐管被堵，造成全線堵塞，致使兩個多小時，才恢復泵送。
原因分析：
正確判斷堵管也是泵工的基本技能。
① 料口堵塞：液壓系統工作正常，泵送壓力較低，無異常叫聲和響動，料斗料位不下降，出口砼排出；
② 分配閥出口處堵塞：泵體本身發出振動，伴著異常噪聲，反泵時油壓表回到最高壓力，液壓系統動作突然中斷，砼返回不到料斗；
③ 管道內堵塞：油壓衝程次數增加，升高，泵機同時振動，而且管道振動較大，反泵時能吸回部分砼，但正泵不能吸入料斗砼。
預防措施：
① 找堵塞點：用鐵錘擊管道，聲音沉悶處和管內有刺耳尖叫聲處，即堵塞點。或者從泵機出口處，一節一節查看，如有砂漿在壓力下滑出，直到壓力下沒有砂漿滑出來，則堵塞就發生在這兩節之間。
② 堵塞排除措施：
料斗堵塞：用反泵措施，使砼逆流使其恢復正常泵送，若大塊堵死料口，反泵也無濟於事，必須人工排通。
排料口堵塞：可倒入砂漿或流動度大的稀砼，反覆進行正反泵操作。如果還不行，只好人工消除堵塞管道。
清洗：砼泵送完畢，要及時清洗乾淨砼泵和輸送管，有利於再次使用，減少摩擦力。
實例10 砼泵操作工未按泵送程序，造成“堵塞”
泵送一旦正常泵送後一般不要中途停止，能否連續泵送砼是混凝土泵送法施工的成功關鍵之一。在某場館工地，經培訓的泵工請假，一個未經培訓的泵工接替開泵，砼供應不足，一車送完新的一車未到，停下等料，新料運到，他沒有注意泵機壓力錶變化，就開泵，泵送壓力急速上升，砼不但沒送出，反而迅速堵塞。
原因分析：
停泵後又開泵送時，應使泵機壓力錶慢慢上升，使泵恢復正常，才繼續輸送。停泵時間應每隔3～5分鐘進行4個行程的正轉、反轉的反覆運行1～2次，砼在管道內離析，離析的砼未在泵內重新柔合恢復砼和易性，再壓送砼，在彎管處立即堵塞。
預防措施：
① 混凝土泵操作人員必須經過專門培訓合格後，方可上崗獨立操作；
② 混凝土泵操作人員，應首先熟悉砼泵使用說明書按說明書規定進行檢查，符合要求後方能開機運轉；
③ 混凝土在管內不能超過初凝時間。
總結：堵泵，是砼在管道運送過程中產生的故障，它包括機械和砼兩種故障。這兩種故障是相輔相成，互相促進和抑制的。堵泵故障的消除或減少，就是對泵送砼效率、質量的提高。
堵管因素最突出的是外加劑和水泥兩種材料的相容性：
① 水泥中SO3 與C3A 含量,細度與鹼量正常；
② 外加劑方面,高效減水劑複合緩凝劑的情況,能與水泥相容；
③ 環境條件:溫度、溼度、距離、時間適當；
④ 材料的規格符合標準。堵泵這種故障是有減少或消除的希望的。
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