5.1 當產線出現以下質量異常時，要求質量部門提出停線或停止出貨：
5.1.1 產品生產操作無生產作業指導書，作業員無相關機種/相關站別的上崗證，產線不按正常生產流程生產，私自變更工位。
5.1.1 產線生產時，工治具設備發現異常、測試程序錯誤、版本錯誤、參數設定錯誤等。
5.1.2 產線生產之機種混料使用（非替代料），生產用錯料，使用超過保質期的物料生產。
5.1.3 首件不良為批量性不良生產時，或使用不符合RoHS或非安規認證物料等環保要求物料。
5.1.4 CSA測試工站發現異常：
5.1.4.1 SOR之前：如每條線每班發現4臺功能不良時或發現3臺相同的功能不良時停線。
5.1.4.2 SOR之前：如每條線每班發現2臺Workmanship要求產線停線10分鐘教育。
5.1.4.3 SOR之後：如每條線每班發現3臺功能不良時或發現2臺相同的功能不良時停線。
5.1.4.4 SOR之後：如每條線每班發現1臺Workmanship要求產線停線10分鐘教育。
5.1.5 產線不良品：
5.1.5.1 生產線材料、製程作業不良率達到8%時（每1小時統計資料）。
5.1.5.2 功能測試站測試不良達到5%（每1小時統計資料）。
5.1.5.3 當某一生產線不良品1小時內累積達到15臺時，或連續出現5臺同一功能不良品時。
5.1.5.4 SPC設置的控制圖顯示異常時。
5.1.6 客戶抱怨和RMA問題
5.1.6.1 當客戶有抱怨時，工廠沒有有效的糾正措施，要求停產。
5.1.6.2 當RMA品經海外FAE等回饋分析顯示事先風險係數RPN偏大超過100，無及時有效的臨時對策時。
5.1.7 CSA按系統要求抽檢不合格時而再次追加抽檢N（N=不良數*15）臺時,仍然有不良時需要停線整頓、改善。
5.1.8 PPPL(MAVS+PPP)測試不合格，客戶要求方面要求停線改善整頓時。
5.2 出貨停止
5.2.1 產品在出貨時因搬運和堆棧造成產品不良時。
5.2.2 在包裝時使用錯誤物料和方式等。
5.2.3 產品在儲存時有受潮和發黴等現象。
5.2.4 在客戶、客戶端、檢測中心顯示環保管控有害物質檢測、安規檢測失效。
5.2.5 在客戶對工廠進行過程審核、產品審核失效時，有要求停產改善整頓。
5.2.6 當發生停線處理異常時，SFC自動提示或品保、客戶要求停止出貨時。
5.2.7 當SOR試產階段到大批量生產前各個部門彙集問題點無法解決，且得不到客戶認可時。
5.2.8 製程不良發生未按公司不良或疑似不良品批重工處置且重檢合格時，及不良品流到成品倉庫時，倉庫應根據SFC系統提示或QC要求實施擋貨，停止出貨。
5.2.9 判定其他任何重大質量問題時。
5.3 停線或停止出貨實施時，QC首先發出《停線或停止出貨通知單》，如一般停線（指各別線體停線）要第一時間彙報到品保主管（專理或以上）級，如全面停線則要第一時間通知到品保最高主管（協理或以上）級,並聯絡相關責任部門（MFG、ENG、IQC、PP、TQM）一起會議檢討對策，再由TQM通知HP客戶。《停線或停止出貨通知單》由各部門會籤確認後由QC保管。
5.4 所有停線或停止出貨異常，必需進行不良、異常原因分析及改善報告，並進行效果確認，直至改善OK。
5.4.1 製造部門違反作業流程規定作業等，由製造自身檢討，回覆負責不良原因分析、制定改善措施，在提出有效的應急臨時對策後方可恢復生產。在24小時內回覆QC開出“PDCS”《製成質量異常回饋單》，QC收到製造回覆的製程異常糾正預防措施單後，會同QC工程師一起確認改善對策實施效果，決定是否關閉該異常問題點。
5.4.2 製程不良由PE負責不良原因分析並提出改善措施建議，或者根據初步分析結果要求EE/SQE/TE
做更深一步分析，QC根據工程人員最終分析報告判定責任單位。責任部門必需針對具體質量異常制定並實施有效改善措施。在責任單位提出有效的應急臨時對策後方可恢復生產。收到QC開出“PDCS”《製成質量異常回饋單》，後必需在24小時內回覆，並定期向產品項目組人員和隨線工程人員報告改善進度和措施實施效果。QC接收到責任單位回覆的製程異常糾正預防措施單後，會同QC工程師一起確認改善對策實施效果，決定是否關閉該異常問題點。
5.4.3 測試軟件問題、刻錄程序問題引起不良由TE負責不良原因分析並提出重工、改善措施建議，QC根據分析報告判定責任單位，責任部門負責針對具體質量異常制定並實施有效改善措施，收到QC開出“PDCS”《製成質量異常回饋單》，後必需在24小時內回覆，並定期向產品項目組人員和隨線工程人員報告改善進度和措施實施效果。QC接收到責任單位回覆的製程異常糾正預防措施單後，會同QC工程師一起確認改善對策實施效果，決定是否關閉該異常問題點。
5.4.4 來料不良、或不符合RoHS等環保、安規要求時，由SQE聯絡、要求供貨商進行不良原因分析和提出並實施有效改善對策，並定時向工廠內部相關部門報告異常處理進度及效果。在必要時要求供貨商或IQC進行選別來救濟生產。
5.4.5 生產工治具、設備、參數設定錯誤或運行異常或導致不良產生時，由ME負責異常原因分析，並針對具體異常制定並實施有效改善措施，收到QC開出“PDCS”《製成質量異常回饋單》，後必需在24小時內回覆，並定期向產品項目組人員和隨線工程人員報告改善進度和措施實施效果。QC接收到ME回覆的製程異常糾正預防措施單後，會同QC工程師一起確認改善對策實施效果，決定是否關閉該異常問題點。
5.4.6 在SOR試產階段直至大批量生產期間，NPI負責協助相關部門進行不良原因分析，提出改善措施建議，必要時經公司高層同意後聯絡客戶請求支持改善方案，如在產品設計進行改善或產品要求方面進行調整。
5.5 恢復生產和恢復出貨
5.5.1 製造部門停線整頓期間在QC確認改善對策有效、可行後，提交《產線恢復生產/出貨恢復申請》。QC工程師收到後會同其他工程人員實施評估，在品保專理/製造專理/工程專理/人員會籤同意恢復生產，製造將批准後的《產線恢復生產/出貨恢復申請》，複印發放給QC等相關部門。製造部門即可正式恢復生產。
5.6 產線在製品和倉庫庫存需要重工處理時，必需遵守執行以下：
5.6.1 由責任部門通知所有相關人員出席重工會議。
5.6.2 由IE負責主持重工會議且負責制定臨時重工SOP。
5.6.3 分析工程人員在會議上提出重工流程和注意事項。
5.6.4 QC工程師與其他工程人員一起審核重工流程和提出注意事項或要求。
5.6.5 製造部門負責實施重工作業，重工完成後通知QC人員再次檢測。
5.6.6 QC負責對製造重工完成品進行抽檢或全檢和判定，並記錄相關檢測結果。
5.7 改善對策有效行確認：
5.7.1 改善對策效果確認範圍/期限：在改善對策提出、實施後生產的3lots/實施4個星期。
5.7.2 有效性標準：由QC工程師評估的事先風險係數RPN在改善對策實施明顯下降。
5.7.3 不能出現同一不良原因引起的其他不良或同一類不良現象再次發生。否則判定對策無效或需要組建改善項目組通過QCC或6Sigma（DAMIC）活動來加以持續改進。
6 記錄的保存 (Records Retention)
本作業文件長期有效直到產品生命週期終結, 檢查報告及相關記錄最少要保留三個月.
附：品質異常停線處理流程圖
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