1．目的:
對影響過程品質的因素進行有效的控制，使過程處於穩定的管制狀態，確保產品質量、數量和交期符合規定要求.
2．範圍:
本公司生產產品之生產策劃、控制均適用.
3．定義:
FC：Flow Chart工藝流程圖
SOP：Standard of Production作業指導書
BOM: Bill of Material物料清單
SIP：檢驗操作指引
特殊工序：生產和服務提供過程的輸出不能由後續的監視或測量加以驗證時這種過程叫特殊工序。
4．職責：
4.1業務部：負責客戶產品資料、樣品的收集、整理。
4.2工程部：負責產品圖紙、模具資料（圖紙）的轉化和設計，根據業務提供的資料作成SOP及FC協助生產部進行生產過程中各類異常情況的處理
4.3生產部：負責生產要素的控制和生產計劃的具體實施，生產過程的自檢、設備工裝的按要求使用和維護保養；反饋質量信息並落實有關糾正、預防措施。
4.4 PMC: 負責制定並及時發放生產計劃、生產指令單，監督跟蹤物料需求,保證有足夠的物料。
4.5品質部：制訂、策劃檢驗規範，按照圖紙、SIP執行檢驗。
5.作業內容
5.1業務部根據客戶需求評估，填寫《新產品開發申請單》，需要新開模具的開具《模具製作申請單》呈總經理批准；
5.2工程依據業務提供的客戶產品信息，建立BOM；需要新開模具的，工程召集相關部門人員評估是委外設計還是自行設計，同時確定是委外製作還是自行製作；
5.3模具設計完畢，工程部應對模具圖進行評審；
5.4對於客戶有移轉模具的或者CNC加工的產品，業務部開具《樣品需求申請單》，工程部根據客戶產品圖紙進行打樣；
5.5品質部依據圖紙對樣品進行檢測，必要時委外測試，工程部整理資料製作《樣品承認書》送客戶確認；
5.6模具認可，除了生產部對關鍵零部件、模具動作進行認可填寫《模具驗收單以外》，最終須以樣品承認為主，模具動作和樣品均須滿足；模具和樣品承認後，PMC、工程部、生產部、品質部準備量產資料，並在量產前由工程部召集各部門召開新品導入會議。
5.7業務收到客戶訂單後，轉化成銷售訂單，召集相關部門進行訂單評審，主要評審量產的資料、工裝夾具、夾具、產品特殊性、人員培訓等；
5.8 PMC根據客戶需求、FC擬定生產計劃排程，生產部領料安排生產並依據圖紙、SIP等資料進行調試；
5.9品質部依據SIP、圖紙、樣品等進行首件確認，確認OK後生產部依據SOP安排生產作業；
5.10生產中，品質部IPQC每兩個小時對作業方法、產品外觀、結構、巡檢抽檢一次，發現不良通知按照《不合格管理程序》處理；
5.11品質部IPQC抽檢OK的產品，在流程卡上簽名，由物料員辦理半成品入庫手續，再由鉗工組領出去除毛刺、拉絲、打磨等，鉗工組作業完成後全檢包裝，對於有後處理工序的產品由外協採購開具《委外加工單》，外協廠領出進行後處理；
5.12外協後處理的產品，由IQC檢驗，檢驗OK入庫再有生產部全檢包裝組領出進行全檢；檢驗NG依據《不合格管理程序》處理；
5.13生產部全檢OK的產品，由倉庫辦理入庫，存放在指定區域等待出貨通知。
6.生產過程管理流程圖
補充說明
a.人員資格依《人力資源管理程序》執行，所有生產作業人員正式上崗前，都須經過上崗前培訓。
b.生產設備依《設備管理程序》進行管理確認。
c.檢測設備依《檢測設備管理程序》進行管理。
d.生產過程之產品標識依《標識和可追溯性管理程序》進行管理。
e.工作環境生產現場應進行區域規劃，將產品分類，合理擺放，應保持工作現場適宜的溫度、溼度和清潔衛生。按《產品防護控制程序》執行。
f.產品檢驗依《檢驗管理程序》執行。
g.不合格品管理依《不合格品管理程序》處置不合格品。
H.必要時按《糾正和預防措施管理程序》的要求，採取糾正及預防措施，避免異常再次發生。
6．參考文件：
6.1《人力資源管理程序》
6.2《採購及供應商管理程序》
6.3《設備管理程序》
6.4《人力資源管理程序》
6.5《檢驗管理程序》
6.6《不合格品管理程序》
6.7《產品防護控制程序》
6.8《糾正和預防措施管理程序》
6.9《生產計劃控制程序》
7．使用表單：
7.1《新產品開發申請單》
7.2《樣品需求申請表》
7.3《樣品製作申請單》
7.4《樣品承認書》
7.5《模具製作申請單》
7.6《訂單評審記錄表》
7.7《工作日報表》
7.8《入庫質檢單單》
7.9《入庫單》
7.10《領料單》
7.11《首件確認單》
7.12《IPQC巡檢檢驗表》
7.13《樣品承認書》
7.14《委外加工單》
7.15《生產計劃表》
各位網友，需要電子版的，郵件 [email protected]
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